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課程背景：

“精益生產”源自豐田生產方式（TPS-Toyota Production System）。上世紀50年代，豐田公司突破傳統生產管理理念，以“最低成本原則”來改善生產流程與系統。這一理念性的變革，使豐田取得了前所未有的業績。50多年的精益之旅，使豐田超越了GM（通用），Ford（福特），Chrysler（克萊斯勒）；50多年的企業文化變革，使豐田的競爭力勢不可擋：2006年豐田的凈盈利達140億美元，超過美國汽車三巨頭的利潤總和。事實上，豐田的利潤幾近全球所有汽車公司的總和！而且，豐田的盈利“常常超過預期”，換言之，如今的豐田已經成為一臺“完美動力（the Perfect Engine）” 想讓它速度慢一點、盈利少一點都很困難。

近20年來，福特、通用電器、諾基亞、格蘭仕、格力、海爾、聯想等，皆以精益生產權威——豐田作為學習標桿。豐田生產方式作為能“抵御風險的生產系統”而被全球制造業所推崇，同時又被稱為“最低成本的生產系統”而被全球制造業所模仿。沒有精益，Dell（戴爾）不可能叫板IBM；沒有精益，豐田也不可能取代通用汽車。豐田的成功說明精益生產是當今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的生產方式。競爭力才是硬道理。

中國是制造大國，而非制造強國。經濟增長主要靠的是大量投資、大量消耗、過量生產、薄利多銷、寅吃卯糧、超前消耗子孫后代資源，存在嚴重的浪費。90%以上的中國制造業仍然是偏執大批量生產的“傳統型企業”，與精益企業距離很大。精益生產可以幫助企業提高生產力、縮短制造周期、降低庫存、消除浪費并在SQDC（安全生產、提高質量、準時交貨、削減成本） 等方面提升績效。

中國的企業想提高競爭力、參與全球競爭，實施精益生產企業文化變革是唯一出路。

課程收益：

培養 “最高質量、最低成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產理念；

學習豐田屋結構，了解精益生產的兩大支柱；

了解每個“精益生產”工具的好處與收益，并運用精益工具改進工作；

明確企業現場中的七大浪費，并持續消除浪費；

能區別增值和非增值工作；

能進行精益生產體系審核改進工作；

學會利用生產過程中的設計、管理改進等方法，提高企業盈利能力。

培訓對象：

制造業企業總經理、副總經理、生產總監、供應鏈總監、精益/生產經理、物流經理、采購經理、質量經理、物料經理、制造經理、供應商等（本課程尤其適合制造業企業全體干部集體參會、思考、研討本企業的生產浪費、JIT、庫存、資金周轉率、縮短生產周期等相關問題，召開會后會，效果極佳）。

課程大綱：

第一單元 精益生產―――基礎篇

第一章 精益生產概論與體系

一、精益生產概述

二、制造業的兩次革命

三、精益生產的起源與發展

四、精益生產在中國

五、豐田今天怎么啦

六、精益模式核心理念

七、精益十四項原則

八、精益生產全景圖

九、豐田屋

十、精益七大終極目標

第二章精益生產核心思想

一、企業的運營目的與獲得利潤的兩手法：

1.降低成本 2.提高生產效率

二、精益思想

1.成本每降低10%，等于經營規模擴大一倍

2.成本可以無限下降（改善無止境）

3.成本取決于制造的方法

4.工人動作到處都存在浪費現象

三、精益生產的特征——消除浪費

四、浪費的源頭

1、制造過剩的浪費 2、人員過多的浪費

五、工廠中的七大浪費

1、制造過剩的浪費 2、等待的浪費 3、搬運的浪費

4、加工的浪費 5、庫存的浪費 6、動作的浪費

7、生產不良品的浪費

六、提高生產效率

1、假效率與真效率 2、個別效率與整體效率 3、稼動率與可動率

4、動強化與勞動改善 5、縮短生產周期 6、提高流程效率

第二單元 精益生產―――支柱篇

第三章準時化

一、準時化---JIT的三大原則

二、平準化---JIT實施的前提

三、工序的流暢化----流線化生產的建立

1、人的多工序作業 2、機的整流化 3、料的一個流與同期化

四、快速切換

1、SMED原理 2、SMED的五步工作法

五、以需要數決定TT

①SDCA與準作業條件 ②標準作業三要素（TT，WS，SWIP）

③標準作業三件套

六、后工序領取---看板拉動

1.看板的種類與工作原理 2.看板的實施前提

3.看板六原則　　 ４．看板數量計算

第四章自働化

一、自働化的基本原則

二、在工序內造就品質

1、安燈 2、快速響應

三、少人化

四、防錯法

1.追求零缺陷 2.失誤與缺陷　　　３．品質三不政策

４.防錯四個等級 ６.案例分享

第三單元 精益生產―――工具篇

第五章5S---現場改善的基礎

一、5S真經 二、5S應用 三、５Ｓ督導與稽核

第六章可視化管理

一、目視管理原理　　　　　二、周期性信息展示

三、3M的實時監控 四、基于“三現主義”的異常管理

五、目視管理的三級基準　 六、目視化管理案例

第七章 TPM

1.TPM的概念和目的 2.五大對策和八大策略

3.自主維護保養的七個層次 4.TPM實施的十大步驟

5.設備綜合效率 6.故障時間與故障修復時間

第八章 創意功夫

1、提案受理、處理流程 2、驚嚇報告 3、提案評估標準

第四單元 精益生產―――總結篇

第九章 精益之旅

一、精益改善－終身之旅

1、精益變革管理 2、啟動你的精益之旅 3、精益改善失敗的原因

二、精益改善路線圖

1、企業認知與體檢 2、精益改善實施績效指標 3、精益企業基本標準

三、價值流圖析（Value Stream Mapping）

1、確定產品系列 2、現狀圖繪制

3、未來狀態圖繪制 4、計劃與實施

四、精益企業五項基本特征

張老師

精益生產專家、生產運營專家

國際注冊培訓師，上海交通大學、南京大學生產運作總監班特聘教授

20年大型制造企業中高層實戰經驗，長期擔任生產經理、精益生產項目組長等職務，對精益生產、制造業生產運營、制造業員工能力培養有獨到研究，善于從生產運營的角度深入幫助中高層管理者提升管理能力。

10年制造型企業培訓、咨詢經驗，熟悉日資、美資、韓資、港資、臺資、合資、國有轉制、民營企業運作模式。擅長多種教學方法,互動研討、案例分享、激情風趣。

曾開展公開、內訓課程500多場，咨詢輔導企業60多家；客戶有：阿爾斯通、本田、大眾汽車、東芝、三星電子、漢城電子、Sew傳動、捷安特、人本集團、飛利浦、樂百氏、愛普生、日立、富士康、TCL、聯想、康明斯、索尼、松下、夏普、華碩等。

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