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課程背景

“未來，企業(yè)只有競爭和淘汰，因為利潤會一直降低。經(jīng)營成本，是一場淘汰賽。”如何對每一分錢成本追根究底？如何讓賺錢的部門成為利潤中心，花錢的部門成為成本控制中心和價值中心？如何讓企業(yè)不被淘汰出局確保企業(yè)永續(xù)經(jīng)營？那就是砍掉成本，獲取利潤。每家企業(yè)都期望降低成本以適應(yīng)當(dāng)今激烈競爭的微利時代。每家企業(yè)如何削減成本、提高效率、改善質(zhì)量成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標(biāo)準之一；作為企業(yè)的管理人員只有掌握并運用先進的管理技術(shù)，通過建立全員、全方位、全過程的成本管理體系，才能持續(xù)降低企業(yè)成本、提高質(zhì)量、改善效率，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤。本課程將企業(yè)戰(zhàn)略、競爭策略、企業(yè)文化、成本分析、流程改善、績效考核、財務(wù)管理、利潤中心模式有機融合在一起，為企業(yè)中高層管理人員總結(jié)出一套工具化的成本壓縮模式。

培訓(xùn)受眾:

企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、各職能部門經(jīng)理、主管、各級中層管理人員。

課程收益:

1.熟悉企業(yè)成本構(gòu)成方式，樹立全員強烈的成本控制意識及持續(xù)改善成本的目標(biāo)。

2.掌握成本領(lǐng)先戰(zhàn)略的思路、方法、工具，實現(xiàn)企業(yè)盈利能力的快速改善和提升。

3.掌握精益TOC與價值流分析的方法，實現(xiàn)將現(xiàn)場浪費與損失大幅度削減的方法。

4.掌握“采購分開、批次單結(jié)”的操作方法，削減材料購買成本與材料損耗成本。

5.掌握“第一次把事情做對”“零缺陷”質(zhì)量管理新思維，削減質(zhì)量的損失成本。

6.掌握人工成本降低的策略和操作步驟，削減企業(yè)無效工時浪費和人力資源損耗。

7.運用作業(yè)成本分析、KPI考核、成本中心制度、預(yù)算制度實現(xiàn)企業(yè)成本的壓縮。

8.掌握外部市場內(nèi)部化的成本中心模式，了解企業(yè)成本中心制度實施與操作程序。

9.掌握企業(yè)成本改善文化的塑造方法，有效提升全員降低成本的積極性與行動力。

課程大綱:

【課程方式】啟發(fā)式講授、互動式教學(xué)、小組游戲、角色扮演、案例分析

第一講：成本戰(zhàn)略對盈利能力的影響

1．微利時代企業(yè)競爭主題的改變和轉(zhuǎn)型

2．迎接戰(zhàn)略性降低成本的新時代

3．微利時代對制造型企業(yè)的巨大挑戰(zhàn)

4．中外企業(yè)盈利能力比較與分析

5．提高企業(yè)盈利的三個關(guān)鍵能力

6．企業(yè)常用的五種戰(zhàn)略對盈利的影響

7．成本領(lǐng)先戰(zhàn)略所獲得的競爭優(yōu)勢

■案例:格蘭仕成本領(lǐng)先戰(zhàn)略的啟示

■案例:寶潔成本領(lǐng)先戰(zhàn)略的成功之道

8. 產(chǎn)品五大黃金法則有效提升企業(yè)盈利能力

9．成本分析與控制對企業(yè)利潤的影響

■案例:某企業(yè)資產(chǎn)負債表闡釋與剖析

■案例:某企業(yè)利潤表剖析與改善策略

第二講：營造全員成本改善文化

1. 產(chǎn)品制造成本的基本構(gòu)成要素

■案例:本田汽車整體成本的構(gòu)成

■案例:本田汽車成本的關(guān)鍵控制點

2. 成本控制管理人員必備的三種思維

3. 成本控制管理人員必備的六種意識

■案例:某企業(yè)成本改善的“三寶+四省”

4. 提高全員成本意識的五個關(guān)鍵方法

■案例:鴻海集團赤字接單,黑字出貨

5. 激勵全員參與成本改善的六大要領(lǐng)

■方法:四大戰(zhàn)術(shù)實現(xiàn)全員成本改善

■方法:三大保障讓員工成為贏利單位

6.“六個一工程”塑造全員成本改善文化

第三講：材料成本的分析與控制

1．全面采購成本的構(gòu)成和關(guān)鍵績效指標(biāo)

2. 全面采購成本評價與供應(yīng)商成本績效評價

■案例:某日資企業(yè)全面采購成本分析

■案例:某日資企業(yè)供應(yīng)商成本績效分析

3．企業(yè)采購存在的四大誤區(qū)和因應(yīng)對策

4．降低采購成本的三個層面與四個杠桿

5．健全采購審計制度實現(xiàn)采購成本快速削減

■研討:如何防止采購中的“商業(yè)舞弊”

6．材料損耗成本的構(gòu)成與降低的途徑

7. 案例:某日資企業(yè)的“補料控制體系”

問題:

①.建立材料損耗率控制標(biāo)準

②.健全工廠內(nèi)補料控制程序

8. 案例:某臺資企業(yè)呆滯料成本削減

問題:呆料、囤料的分析與根治方法

9. 案例:某臺資企業(yè)BOM不合理損耗的改善

問題:不合理消耗定額的源流控制策略

10.產(chǎn)品研發(fā)階段對降低材料成本的巨大貢獻

■案例:VE價值工程降低產(chǎn)品純材料成本

■案例:Tear Down降低材料成本的效益

第四講：效率成本的分析與控制

1．效率成本的構(gòu)成和關(guān)鍵績效指標(biāo)

■案例：某企業(yè)非正常效率損失成本分析

■案例：某企業(yè)正常效率損失成本分析

2．效率預(yù)防成本的投入和收益率計算

■案例：技術(shù)改造對長期效率成本的影響

3. 效率損失成本控制與降低的關(guān)健途徑

4．工業(yè)工程IE撬動效率損失成本的DNA

5．案例：廣州某企業(yè)VSM降低效率損失成本

■問題：工廠中存在的六大損失與七大浪費

■分析:從增值比看效率成本的改善空間

6．案例：上海某企業(yè)DBR提升瓶頸效率

■問題：提高瓶頸產(chǎn)出對效率成本的影響

■分析：DBR模型在短時間內(nèi)改進效率績效

7．案例：深圳某企業(yè)產(chǎn)品切換效率損失成本

■問題：產(chǎn)品換型中存在的效率黑洞

■分析：快速切換對削減效率損失成本的作用

8．案例：深圳某企業(yè)設(shè)備效率損失成本控制

■問題:管理、技術(shù)同步提升設(shè)備OEE水平

■分析:精準成本控制從報表追根究底做起

9. TOC管理技術(shù)促進效率成本的持續(xù)改善

第五講：質(zhì)量成本的分析與控制

1.質(zhì)量成本的構(gòu)成和關(guān)鍵績效指標(biāo)

2.質(zhì)量預(yù)防成本與質(zhì)量總成本的關(guān)系

■案例：寶鋼集團質(zhì)量預(yù)防成本剖析

3. 質(zhì)量成本的目標(biāo)指標(biāo)與結(jié)構(gòu)指標(biāo)

■案例：單位人工小時質(zhì)量故障成本改善

4. 降低質(zhì)量損失成本的“四項及時”

5．構(gòu)建ECR系統(tǒng)降低內(nèi)外質(zhì)量損失成本

問題：建立ECR系統(tǒng)需注意的關(guān)鍵問題

6．PONC質(zhì)量成本的統(tǒng)計、分析與改善

7．質(zhì)量成本的可控成本與結(jié)果成本

8．利用預(yù)算控制與削減質(zhì)量損失成本

■案例：某集團質(zhì)量成本報告剖析

■案例：某集團質(zhì)量成本預(yù)算剖析

第六講：人工成本的分析與控制

1．人工成本的構(gòu)成和關(guān)鍵績效指標(biāo)

■案例：某集團人力成本率的核算

■案例：某集團無效人工成本的核算

2. 人力資源成本控制的定義與內(nèi)涵

3．降低員工離職率減少無效人工成本

■問題：試用期離職員工無效成本改善

■案例：某企業(yè)員工離職成本報告剖析

4．案例：上海某企業(yè)工作分析降低人工成本

分析：員工增值時間比分析看人力浪費

5．案例：深圳某企業(yè)加班工時成本的削減

■問題：無效加班工時的分析與改善策略

■分析：人均工時產(chǎn)值考核制度的實施

6. 降低人工成本對提升企業(yè)競爭力的作用

第七講：成本控制考核體系的建立

1．建立以成本為導(dǎo)向的企業(yè)組織系統(tǒng)

2．成本中心制實現(xiàn)企業(yè)與員工的“雙贏”

3．建立企業(yè)成本管控中心的必要條件

4．建立成本中心需要解決的關(guān)鍵問題

5．建立以成本為核心的績效考核制度

■案例:某臺資企業(yè)成本中心制度實施

■研討:成本中心制度常見問題剖析

6．案例:某臺資企業(yè)成本獎金制度的實施

■問題：化解績效工資實施的六大難題

■分析：用利益迫使員工“降本增效”

分析：團隊獎金與個人獎金的有效結(jié)合

7．成本考核數(shù)據(jù)的統(tǒng)計和關(guān)鍵應(yīng)用步驟

8. 成本考核數(shù)據(jù)來源的真實性和充分性

■問題：如何收集基層真實的成本數(shù)據(jù)

■問題：如何解決數(shù)據(jù)收集的執(zhí)行力

第八講：成本控制活動的有效推行

1．健全預(yù)算、標(biāo)準、實際成本分析制度

2．敏銳發(fā)現(xiàn)財務(wù)報表后的成本管理問題

■案例：某企業(yè)成本管理會計科目設(shè)計

■案例：某企業(yè)車間成本核算制度

3．有效利用財務(wù)手段幫助企業(yè)降本增效

4．降低企業(yè)成本項目推行的六個步驟

5．突破降低成本活動常見的四大阻力

6. 活用“四大轉(zhuǎn)化”控制企業(yè)成本的策略

■案例：固定成本轉(zhuǎn)化為變動成本

■案例：間接成本轉(zhuǎn)化為直接成本

7. 營造全員降低成本的企業(yè)境教文化

■案例:成本壓縮的6項可視化管理

8.企業(yè)降低成本的局部推進與焦點突破

9.全員降低成本活動的發(fā)動與持續(xù)改進

宋老師

中國著名現(xiàn)場管理實效改善專家，清華大學(xué)工商管理碩士，專注制造業(yè)的精益生產(chǎn)管理、設(shè)備工程管理、質(zhì)量管理、成本管理，精通運用前沿管理技術(shù)解決企業(yè)實際問題的策略及實務(wù)，對不同行業(yè)、不同企業(yè)生產(chǎn)管理的難點、瓶頸等有系統(tǒng)的研究及豐富的經(jīng)驗。宋老師具備豐富的工作經(jīng)驗，曾先后在大型日企、德企等外資制造業(yè)與咨詢公司擔(dān)任中高級工程師，輔導(dǎo)過數(shù)千家大型企業(yè)集團的培訓(xùn)、咨詢項目。宋老師善于解答學(xué)員疑問，上課形式多樣，風(fēng)趣幽默，深入淺出，具很強的互動性，深受客戶好評。他利用在系統(tǒng)思維、企業(yè)學(xué)習(xí)與知識管理方法、整合企業(yè)變革能力方面的豐富實操經(jīng)驗，向各界優(yōu)秀企業(yè)源源不斷地輸出管理新理念、新技術(shù)和操作方案。曾應(yīng)邀在廣州、深圳、東莞、中山、湛江、上海、寧波、溫州、青島、濰坊、成都、貴州、福建、湖北、江西等地舉辦近千場專題演講、其中的部分案例已成為咨詢、培訓(xùn)界經(jīng)典案例。

宋老師培訓(xùn)五大特色：啟發(fā)式教學(xué)：充分調(diào)動學(xué)員的積極性，強化學(xué)員的創(chuàng)新性和主動性；案例式教學(xué)：講解式（印證式）案例和討論式（探究式）案例研究；互動式參與：融知識于學(xué)員體驗中，行為再復(fù)制及知識應(yīng)用度高；強化文化式：從學(xué)員思維形式上、心智模式上將企業(yè)文化融入知識中；情境教學(xué)式：角色互換、情境模擬、使學(xué)員對所學(xué)課題有更多感悟。

主要培訓(xùn)與咨詢客戶（部分）：廣州本田、東風(fēng)汽車、京濱汽車電噴、恒邦隆汽配、霸王電池、東芝（TOSHIBA）、富邦國際、步步高、美的集團、奧康集團、卡西歐、安踏、建滔集團、志高空調(diào)、偉易達、雷士光電、三星集團、奇聲、信威工藝品、三洋微型馬達、虎彩集團、貴航集團、華豐機電、共達電、日發(fā)紡織機械、東林制衣有限公司、瑞森紙業(yè)、富士康集團、精工集團、TTI集團、夢天木業(yè)、正崴集團、華盛中天機械集團…

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