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課程介紹

醫學上把人體健康數據進行了有效的精細化和標準化，如血壓、體溫、每分鐘心跳、每分鐘呼吸次數等，醫學靠數據診斷和冶療。而企業現場的標準化與精細化同樣如此，沒有標準，就不能了解現場；不能了解現場，就不能控制現場；不能控制現場，就不能改善現場；不能改善現場，就不能提高現場管理水平。

正確的材料、正確的流程、正確的工藝、正確的操作，生產出來的產品也將是合格的，因此，運用精細化與標準化管理，方可以保證產品加工過程的穩定，從而保證質量的穩定性，更能為技術儲備、人才培育、現場改善、安全生產奠定堅實的基礎。

本課程從作業標準化到標準化作業，深刻剖析如何制定出現場最好的作業標準書和崗位操作手冊，并保障員工在工作中有效地執行標準，并持續改善標準，使企業邁上“標準化、規范化、精細化”的管理之路，并通過精細化管理形成企業重視細節的求實文化、做事到位的執行文化、不斷改進的創新文化。

課程收益

○ 了解現場作業細化、量化、流程化對企業管理的意義、價值、貢獻

○ 掌握作業標準化與標準化作業推動企業現場精細化管理的實施步驟

○ 掌握現場精細化與JIT、TQM、OEC、STOP、S-OJT結合運用的技巧

○ 學會現場精細化管理推行各項實施計劃、實施制度的擬定與執行

○ 破解企業精細化管理活動推行時流于形式的解決方法以及因應對策

課程大綱

一. 精細化管理的起源與應用價值

1.精細化管理的概念和意義

2.精細化管理的廣泛應用價值

3.認識精細化管理常見的誤區

4.企業精化化管理的六大作用

—案例：精細化在豐田精益生產的應用

—案例：海爾精細化生產線的實施原則

—案例：麥當勞精細化管理的深刻啟示

二.現場標準化管理：作業標準與標準作業

1．現場精細化從作業標準到標準作業

—案例：標桿企業作業標準書剖析

2. 標準化對精細化管理的作用和價值

3．最好作業標準書須具備的要素

4．最好作業標準書典型的三個特征

5．區分作業標準書好壞的三個等級

6．標準作業常用7個文件的制定要領

7．讓員工執行標準的8個關鍵方法

8．標準化管理促進現場精細化的四大要領

三．現場OEC管理：目標、日清與激勵

1．OEC的定義與其對精細化管理的作用

2. OEC三大內容在精細化管理中的應用

3. 健全“目標系統”推動現場精細化管理

—要領：現場目標精細化的八大原則

—案例：某日企現場目標管理的精細化

4. 實施“日清控制”完善現場精細化管理

—要領：3E考核標準的建立與實施

—要領：現場日清管理的七個關鍵領域

—要領：班前、班中、班后日清的流程

—案例：豐田現場日清控制制度剖析

5. 完善“激勵機制”推動精細化管理活動

—要領：現場精細化管理考核體系的建立

—案例：某集團精細管理評審體系剖析

四．企業現場精細化管理的應用與實踐

4．1精細化管理與現場6S活動的有效結合

—要領：6S問題票從細節中發現問題

—要領：6S定點攝影改善前后對比分析

—案例：精細化生產有效降低涂裝異物

4．2精細化管理與現場改善的有效結合

—要領：精細管理不合理發現清單應用

—要領：精細管理解決現場重復異常

—案例：豐田汽車標準改善五步法剖析

4．3精細化管理與質量管理的有效結合

—要領：精細化對零缺陷管理的積極作用

—要領：全員精細質量管理四步實施法

—案例：三星SQM標準品質方式實施

4．4精細化管理與設備管理的有效結合

—要領：精細化推行設備零故障六要素

—要領：精細化設備管理文件體系的建立

—案例：寶鋼設備精細化管理的9項制度

4．5精細化管理與目視化管理的有效結合

—要領：精細管理與現場看板管理的結合

—要領：精細管理與現場標識管理的結合

—案例：豐田汽車精細化目視管理展示

4．6精細化管理與現場人才育成的有效結合

—要領：精細管理與S-OJT的結合使用

—案例：通過精細管理健全崗位訓練體系

五．企業現場精細化管理活動的推行

1．現場崗位操作手冊的建立與完善

2．精細化管理活動的八個推行步驟

—要領：制定精細化活動推行計劃

—要領：打造精細化管理標桿班組

3．精細化管理推行干部員工的職責和任務

4．精細化管理體系文件的標準化與規范化

5. 精細化管理活動的維持與持續改進

—問題：精細化管理不是喊口號搞運動

—問題：防止精細化管理流于形式的法則

6．全員自主推動精細化管理的關鍵訣竅

—要領：全員改善激勵六大方法的實施

—案例：精細化管理從執行力到行動力

姜老師

人才培育教練

實戰現場改善專家

最受歡迎的運營管理培訓師

山東大學、華中科大、上海交大等高校特聘講師

歷任知名日資企業、臺資企業和大型國企生產經理和人力資源經理，具有國際一流企業多年的運營管理經驗。

姜老師在生產一線歷練多年，深諳中國制造業的瓶頸之所在，實踐了高效率的生產管理方式；同時，具有數年人力資源工作經歷，有機地將現場硬性改善技術與人員的軟性管理技巧結合起來，其培訓與咨詢，更加務實，更加生動。

先后對本田、標致、佳能、漢高、美的、伊利、中國南車、中國石化、中國兵工、中煙工業等近100家中國500強企業與全球500強在華企業進行培訓與咨詢，先后于全國31個省市講授1000多場培訓課程。迄今直接聆聽姜老師授課的學員超過10萬人，課程滿意度95%以上，內訓返聘率90%以上。

秉承“做人才訓練專家，創現場管理標桿”的專業精神，姜上泉老師在精益改善咨詢中本著“造物先育人”的理念，將人才培育、人員激勵、企業文化與JIT、 TPM、6Sigma等改善技術有效結合，幫助多家企業實施成本改善和人才復制并獲得顯著成效。

近年來，姜上泉老師連續為松下集團、小松中國、格特拉克、中國船舶、國家核電、青島啤酒、北汽福田、石藥集團、仁和集團、馬可波羅、太陽紙業、神火集團、安踏集團等知名企業提供培訓和輔導，其中，2008年成功為國家電網山東電力設備公司進行現場改善咨詢，一年內壓縮生產周期30%，并降低直接質量損失成本千萬元以上，深受企業的贊譽。

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