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課程背景

在國內(nèi)外競爭日益加劇的大環(huán)境下，制造業(yè)普遍面臨原材料上漲、勞務(wù)費用不斷激增、生產(chǎn)效率低下、庫存堆積、管理成本加大、甚至勞工荒……資料顯示：2011年廣東企業(yè)的用口缺口達100萬，所以推行精益 生產(chǎn)是中國制造業(yè)轉(zhuǎn)變增長方式、參與全球競爭的必然選擇！是中國由制造大國轉(zhuǎn)變制造強國的必經(jīng)之路！

“精益生產(chǎn)”是由美國生產(chǎn)管理專家長期研究日本豐田汽車的生產(chǎn)管理而總結(jié)出來的一種生產(chǎn)方式,是當(dāng)今世界上最 先進的生產(chǎn)方式，目的是幫助企業(yè)通過持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費現(xiàn)象，從而以最少的投入產(chǎn)生最大的效益，提高企業(yè)質(zhì)量、成本以及效率方面的綜合競爭力。

通過講授、討論大量的與精益企業(yè)相關(guān)的精益工具 ，采用世界級水平的生產(chǎn)模擬游戲，結(jié)合顧問超過十年的實施經(jīng)驗將令學(xué)員所學(xué)的工具 、方法、技能根深蒂固，保證效果維持到培訓(xùn)結(jié)束以后。我司精挑細選了一些行業(yè)中的改善事例，作為最好的學(xué)習(xí)例子，使精益領(lǐng)導(dǎo)能夠體驗到真實運用情況和實施案例。同時，參與者將面臨挑戰(zhàn)，在流程模擬游戲或者實際改善事件中運用學(xué)到的技巧，快速成為精益和工業(yè)工程實施的“頂尖高手”

課程目標(biāo)

※認識精益生產(chǎn)的核心觀念

※熟悉運用精益各項改善工具

※了解整體運行效率和快速設(shè)置技巧

※掌握連續(xù)流生產(chǎn)的方法

※運用價值流分析法縮短生產(chǎn)時間

※建立看板拉動和均衡生產(chǎn)系統(tǒng)

精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)將精益生產(chǎn)系統(tǒng)做全面的剖析。對關(guān)鍵工具作更深入的探討，同時結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場的實際操作進行演示講解及研討，幫助學(xué)員真正掌握精益生產(chǎn)管理的關(guān)鍵工具、領(lǐng)會精益生產(chǎn)系統(tǒng)的管理精髓；使能真正領(lǐng)導(dǎo)企業(yè)推動精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)的建置和實施。

課程對象

生產(chǎn)，設(shè)備維護，計劃，物料，倉庫，工藝，質(zhì)量及IE工業(yè)工程師、流程改進人員、黑帶和綠帶等。

課程大綱

第一天 9:00-17:00 (7小時)

模塊一 精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識

M1: Lean Overview

1.精益的歷史及起源

2.精益的概念和核心

3.精益的五大原則識

4.豐田生產(chǎn)方式介紹（豐田屋）

5.精益成功的案例（航空、汽車、電子、機械）

6.傳統(tǒng)生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式比較

模塊二 7大浪費及識別方法

M2: 7 Wastes, Go&See

1.7大浪費的介紹 （Mr. TIM WOOD)

2.7大浪費的識別

3.如何通過“觀察之星”的方式發(fā)現(xiàn)及消除浪費

模塊三 精益改善的八步法

M3: Lean Kaizen 8 steps

1.第一步：識別并明白需求

2.第二步：設(shè)定目標(biāo)

3.第三步：掌握現(xiàn)狀

4.第四步：定位浪費并制定解決方案

5.第五步：實施解決方案

6.第六步：檢討狀況及結(jié)果

7.第七步：更新標(biāo)準作業(yè)

8.第八步：維持

模塊四5S、可視化管理

M4: 5S & Visual Management

1.5S推行的步驟

2.如何實施5S標(biāo)準化

3.如何制定5S檢查表 （車間和辦公室）

4.5S推行的誤區(qū)及如何避免

模塊五 自主管理團隊、溝通交流區(qū)

M5: Autonomous Team & Communication Cell

1.為什么要成立自主管理團隊

2.如何成立自主管理團隊

3.自主改善及合理化建議實施

4.高效自主團隊的績效設(shè)計（成功案例）

5.車間可視化管理看板的設(shè)計

6.如何有效利用溝通交流區(qū)召開班組會議

第二天 9:00-17:00 (7小時)

模塊六 價值流程圖

M6： Value Stream Map

1.什么是價值流程圖

2.價值流程圖的作用

3.如何繪制及解讀價值流程圖（現(xiàn)狀）

4.如何繪制價值流程圖（未來）

5.如何識別改善方案

6.精益擴展價值流（EVSM）在供應(yīng)鏈上游的應(yīng)用案例

7.精益價值流在非制造部門的應(yīng)用案例

模塊七標(biāo)準作業(yè)

M7: Standard Work

1.產(chǎn)能的計算模型 （計算人員及設(shè)備需求）

2.如何計算客戶需求（節(jié)拍時間）

3.如何研究流程

4.如何進行布局及優(yōu)化布局 (單元生產(chǎn)布局）

5.生產(chǎn)線平衡

6.如何編寫

7.如何培訓(xùn)操作員及多能工培訓(xùn)

8.案例分析

模塊八看板拉動生產(chǎn)

M8: Kanban Pull System

1.看板的類型

2.計算看板的數(shù)量

3.設(shè)計生產(chǎn)看板

4.設(shè)計物料看板（拉動物料補充系統(tǒng)）

5.電子生產(chǎn)看板的應(yīng)用

6.看板實施的步驟

7.看板實施階段常見問題和對策

8.推動生產(chǎn)和看板生產(chǎn)結(jié)合

9.看板生產(chǎn)和ERP的整合

10.看板實施案例分享

第三天 9:00-17:00 (7小時)

模塊九 快速換型實戰(zhàn)

M9: SMED

1.多品種小批量短交期的利器

2.了解快速換型6步驟和方法

3.縮短快速換型的方法（內(nèi)部作業(yè)外部化

4.快速換型模擬練習(xí)

5.案例分析

模塊十 均衡生產(chǎn)方式的實施

M10: Heijunka （Levelling)

1.如何做均衡生產(chǎn)計劃

2.均衡產(chǎn)量

3.均衡產(chǎn)品種類

4.間隔的計算方法

5.均衡生產(chǎn)的實施策略

6.案例分析

第四天 9:00-17:00 (7小時)

模塊十一 全員生產(chǎn)維護

M11: TPM

1.TPM基本概念

2.如何推行自主維護（AM）

3.如何推行個別改善、通過一點通（OPL）標(biāo)準化

4.如何改善設(shè)備綜合利用效率（OEE）

5.如何管理和提高備品備件的使用壽命（MBTF）

6.如何推行提案改善

7.案例分析

模塊十二 精益實施路線圖及導(dǎo)入計劃

M12: Lean Roadmap and Deployment Plan

1.如何選擇樣板線/樣板區(qū)

2.如何建立樣板線/樣板區(qū)

3.如何做推廣計劃及內(nèi)部培訓(xùn)

4.精益領(lǐng)導(dǎo)力的培養(yǎng)

5.案例分析

6.案例分析

余老師

Martin余在十年前師從日本豐田高管顧問，在GE獲得“精益大師”和“六西格瑪黑帶”認證。

2008年去英國某汽車零部件公司培訓(xùn)精益及精益咨詢2個月，并且獲得“國際咨詢師”資格證書。在2012年獲得SBTI“精益六西格瑪MBB”認證。

在吸收國外公司先進的管理方式后，他積極地在中國企業(yè)推行精益實踐。他曾任工廠、中國區(qū)、亞洲區(qū)精益經(jīng)理/總監(jiān)，曾經(jīng)負責(zé)亞洲區(qū)11家工廠的精益推廣工作；他所負責(zé)的工廠榮獲集團“精益最佳實踐工廠”

。

他在咨詢行業(yè)從業(yè)5年，輔導(dǎo)過上百家客戶，培養(yǎng)了上千名精益專家。負責(zé)國家電網(wǎng)某省公司的項目榮獲“

國網(wǎng)最佳項目獎”。

他不僅具有豐富的實踐經(jīng)驗，同時具備良好的理論基礎(chǔ)。他曾經(jīng)受邀赴法國和美國分別參與過2家“財富500強公司”的生產(chǎn)體系（與TPS相似）設(shè)計，并成功轉(zhuǎn)移到亞洲和中國工廠。

Martin余擅長理論聯(lián)系實際，用通俗的語言、生動的案例、逼真的模擬、咨詢式的輔導(dǎo)等多種方式進行

培訓(xùn)，培訓(xùn)效果顯著，學(xué)員能夠“上午學(xué)習(xí)、下午應(yīng)用”，深受學(xué)員的喜愛。Martin余可以用中文和英文進行授課

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