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課程介紹

在《智能制造》《數(shù)字化》政策推動下，很多企業(yè)都加入了升級改造的大潮之中，力圖將更多的技術(shù)和軟件應(yīng)用到企業(yè)管理實踐中。但現(xiàn)實中我們看到的結(jié)果是不容樂觀的，很多企業(yè)都走了彎路，甚至掉入“投資陷阱”之中，例如：

1. 工廠布局未經(jīng)系統(tǒng)性規(guī)劃/評估，物流動線混亂，設(shè)備無法快速安裝部署；

2. 設(shè)備未經(jīng)系統(tǒng)性規(guī)劃/評估，企業(yè)沒有設(shè)計和維護的能力，也不具備升級改造的技術(shù)基礎(chǔ)，設(shè)備無法高效使用或因產(chǎn)品升級被棄用，造成企業(yè)巨大經(jīng)濟損失；

3. 軟件系統(tǒng)未經(jīng)系統(tǒng)性規(guī)劃/評估，功能龐雜，互不兼容；同時缺少應(yīng)用基礎(chǔ)/場景，流程未經(jīng)梳理而被迫進行“二次開發(fā)”，導(dǎo)致投資過大，周期過長。

4. 在設(shè)計階段缺乏跨部門溝通，各自為戰(zhàn)，導(dǎo)致過度投資或周期過長。

5. 在規(guī)劃階段未將精益的理念/工作方法融入到布局設(shè)計的過程中，需要進行后續(xù)改善/改惡！

實際上，智能工廠是可以被精益化的——即“高質(zhì)量，低成本，高速度”設(shè)計和建設(shè)出來的。我們需要的是科學(xué)的工作流程和組織。本課程采用3P(生產(chǎn)準(zhǔn)備流程)規(guī)劃流程+布局沙盤模擬的方式教學(xué)，再加上國際知名企業(yè)精益工廠項目實踐案例展示，生動形象的展示3P如何應(yīng)用于以下幾大領(lǐng)域：

1. 新建智能工廠

2. 新產(chǎn)品導(dǎo)入期的智能設(shè)備，智能產(chǎn)線規(guī)劃，智能工廠規(guī)劃

3. 新建產(chǎn)業(yè)園區(qū)規(guī)劃

4. 現(xiàn)有工廠智能化改造規(guī)劃

課程收益

了解智能制造的概念及基本功能；

? 了解智能制造的評估方法；

? 了解精益運營的系統(tǒng)；

? 了解精益化智能工廠布局的流程(VSED,3P)；

? 了解如何組織智能工廠布局設(shè)計活動；

? 了解世界級新工廠建設(shè)項目實踐案例；

課程對象

總經(jīng)理、工廠副總、生產(chǎn)總監(jiān)、新工廠布局負責(zé)人、工程設(shè)備總監(jiān)、精益經(jīng)理、工業(yè)工程改善負責(zé)人等；

課程大綱

第一天：智能制造，精益管理基礎(chǔ)與衍生工具講解

一、培訓(xùn)：什么是精益式的智能工廠設(shè)計規(guī)劃

演練：智能工廠規(guī)劃模擬及業(yè)務(wù)表現(xiàn)推演

培訓(xùn)：

精益企業(yè)與智能制造——豐田案例

工廠規(guī)劃的世界級企業(yè)實踐系統(tǒng)——3PVSED

3P的主要流程和挑戰(zhàn)目標(biāo)

VSED的主要路徑及實施流程

二、實踐：布局及生產(chǎn)線設(shè)計

1、P.Q.分析

2、工藝流程圖/Process at a glance

3、物流動線圖

4、現(xiàn)場浪費掃描

5、節(jié)拍時間，TT vs.CT

6、產(chǎn)能平衡

7、種設(shè)計

三、支持的精益工具

1、多能工

2、功能型布局VS流程型布局，

3、單件流產(chǎn)線

4、大線VS 小線

5、工作站設(shè)計

6、線邊物料組織，

7、小容器

8、特殊的大零件容器

9、單個零件供給，

10、不同供應(yīng)類型，

11、手推車及滾筒，

12、成套配送，

13、JIDOKA,

14、常用軟件及系統(tǒng)

第二天：工廠布局規(guī)劃沙盤模擬與輸出包

四、培訓(xùn)與動手實踐：

1、布局沙盤模擬實戰(zhàn)與七種設(shè)計

2、方案評估

3、優(yōu)化

4、全尺寸/比例尺寸模擬(Moonshine)

5、軟件及信息系統(tǒng)設(shè)計(做or買) 6、結(jié)果評估

7、設(shè)計輸出文件包

8、FMEA

9、設(shè)備需求清單

10、軟件清單, 11、外部物流規(guī)劃，

12、倉儲流程…

五、支持的精益工具

1、LCA低成本自動化,

2、自動化的級別及步驟

3、小型線內(nèi)設(shè)備，

4、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，

5、項目管理A3報告等

寧老師

德昌電機（Johnson Electric）IPG事業(yè)群精益負責(zé)人/Ⅱ級工程專家

講師經(jīng)歷及核心專長：

突破性現(xiàn)場改善及3P 生產(chǎn)準(zhǔn)備流程全面流動管理

精益供應(yīng)鏈系統(tǒng)開發(fā) 精益研發(fā)及創(chuàng)新管理

精益工廠布局設(shè)計

超過25年的制造型企業(yè)推進精益系統(tǒng)與提升管理績效的經(jīng)驗，主持過數(shù)十次企業(yè)精益3P的實施和規(guī)劃，曾跟隨日本頂級精益專家工作11年，精通現(xiàn)場突破性改善，對3P等高級精益工具的運用有豐富實戰(zhàn)經(jīng)驗。協(xié)助多個世界頂級企業(yè)推進改善及建立精益運營系統(tǒng)，實現(xiàn)精益轉(zhuǎn)型。曾任全球改善咨詢集團（KIGG）的顧問總監(jiān)；擁有八個學(xué)位，能夠中英文雙語授課；

部分培訓(xùn)客戶：

歐瑞蓮、徐工集團、華潤集團、雀巢食品、中化集團、金茂集團、百特電機博世（中國）、馬尼托瓦克、諾基亞、聲揚電子、滬東重機、特靈空調(diào)、GE通用、小天鵝、惠爾浦、鄂爾多斯、冶金集團、賀氏特殊材料、騰普（常州）精機、德聯(lián)覆銅板、格力電器、沈陽機床集團、GE塑料、山東鐵姆肯、仙樂制藥、安凱特、遼寧奧鎂、山西霍煤集團等等；

經(jīng)典案例：

某驅(qū)動組件制造集團全價值鏈改善項目：

歷時11年，實現(xiàn)研發(fā)周期縮短30%，制造周期降低50%，生產(chǎn)力水平超過150%的績效提升。建立起從研發(fā)至供應(yīng)商開發(fā)系統(tǒng)的柔性高效的世界級生產(chǎn)運營體系。

某國內(nèi)領(lǐng)先保健品企業(yè)系統(tǒng)改善：

完善組織架構(gòu)及運作流程，推行低成本高收益的現(xiàn)場改善活動。為企業(yè)節(jié)省投資預(yù)算50%，現(xiàn)場生產(chǎn)力水平提升30%，建設(shè)起全員參與的持續(xù)改善氛圍。

精益領(lǐng)導(dǎo)人，訓(xùn)練超過200名內(nèi)部精益管理人才。

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