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課程背景

豐田汽車大家都耳熟能詳，已經成為了全世界排名第一的汽車生產公司。豐田已成為世界制造業的標桿。那么，豐田是如何成功的呢？這得益于豐田創建的精益生產方式 TPS（Toyota Production System）。

“如果豐田離開 TPS 的話，就會變成普通的公司”。豐田社長如是說。

GE、福特、克萊斯勒等世界企業，他們成功學習和實踐了豐田管理模式，都成為了世界 盈利最多的公司。

對于中國制造企業而言，精益生產并不是一個新鮮的名詞。但真正領悟精益生產之精髓并加以成功實踐的中國企業并不多，更多的企業只是學到了一點皮毛，有精益生產之形，而無精益生產之實。

當下，中國面臨著前所未有的挑戰。亟需運用精益的力量，降本增效，攻堅克難，以實現逆勢發展。

「破譯豐田密碼，克隆精益基因」

中國著名精益管理專家蔣維豪，將為您“破譯豐田密碼，克隆精益基因”。

全面闡述豐田精益生產的核心理念，深入剖析傳統制造業生產運營中的誤區，教你如何將豐田的生產運營模式全面且持久地整合到自己的組織里。

不管您是實踐精益模式的新手還是老手，都可以通過本課程重新思考你的精益活動，實現理念、流程、人員及解決問題能力的有機整合，提升企業的競爭力。

課程大綱

一、商業運營模式的典范：精益管理模式

精益生產模式(Lean Production System)的來源

為什么用Lean(減肥、瘦身)這個詞：從事后管理的后遺癥談起…

精益=關閉亂源→去蕪存菁→簡化管理

去掉無價值的就能實現精益嗎:還要進一步做好有價值的…

從“做好有價值的”的定義談另一個精益概念：JIT

七大浪費因而產生→談清除浪費的精益方法論

?清除浪費的第一個模型：自働化及其概念的放大→帶來的好處…

?清除浪費的第二個模型：JIT(剛好及時)及其概念的放大→帶來的好處…

?清除浪費的精益方法論→關鍵在于持續改進→帶來的好處…

二、理解精益：精益運營管理的基本邏輯

第三次工業革命：向精益運營模式的轉型

成功卓越的企業典范：豐田汽車與豐田管理模式

總裁必須理解的豐田管理模式七大核心理念

堅持〝全局〞觀點→以全局觀點防止局部優化…

以〝時間〞為管理的主軸→探索生產周期時間為什么如此漫長…

以〝浪費〞為檢驗運作系統是否健康的征兆…

以〝改善〞為排除浪費的核心方法…

以追溯和解決浪費〝根源〞直到去蕪存菁簡化管理為改善的目標…

以全員參與改善活動為培育〝人才〞主要工具…

以實際行動(動手去做)體現〝實踐〞的真諦…

精益是一種理念、一種文化、一種行為…，不是一套工具…

三、理解誤區：導致精益轉型失敗的典型誤區

為什么有人成功也有人失敗？敗在哪里？

錯誤理解精益：以為精益就是…→解釋七個錯誤的〝以為…〞

迷戀技術工具：個別導入精益工具，不知其間因果關系

妄想一槍斃命：無心耐心耕耘→誤信江湖術士的精益萬靈丹

缺乏全局視野，陷入局部優化誤區

正確理解精益，以免觸變革地雷

四、厘清方向，給出路線：精益實施路線圖

有人成功就必然有方法：快速瀏覽豐田模式的發展過程

發展與構筑您的變革策略：樣板、蒙利、愿景、方向、路線、免責

精益實施路線圖：變革的過程與方法

慎選變革的起點→您的深圳特區在哪里？(哪個產品？車間？工段？)

想把它變成什么模樣？怎么變？→愿景、目標與方法的探索…

開始建設和運行您的深圳特區→工作分析作業標準化的過程…

暴露問題、解決問題→探索管理基礎建設的配套機制…

頒布愿景、啟動由點而線的變革→開始橫向克隆成功經驗…

深化改革、啟動由線而面的變革→縱向延伸擴大戰果…

啟動由面而體的三維系統整合→鞏固百年基業…

小結：總裁的第一個使命→給出方向、堅定路線…

五、精益的實現過程｜JIT的基礎建設：制程的暢流化

首先理解周期時間為甚么會這么長？→隔斷是元兇…

等待、搬運、庫存與制造過多過早四大浪費大都出現在：制程的斷裂處…

精益改善的最優先策略→集結與合并…

離散式制程的合并方法：工程分析→時間分析→工序重組→實現群組作業…

無法合并的要怎么辦？說明制造命令信息流的迂回現象與造成的后果…

以〝對接〞概念創造虛擬流水線→清除信息流多余的迂回環節的原理…

無法合并的→退而求其次，考慮如何實現〝合作〞…

協同缺陷的案例→如何實現協同→協同模型的說明…

還有什么因素阻礙制程的暢流？→談降低移動批量與快速切換…

小結：JIT(縮短制造周期時間)帶來的好處…

六、精益的實現過程｜制程的安定化：自働化概念的實務應用

暢流線化的目的是為了暴露問題→解決問題→安定化…

制程不穩定→事出必有因→解決制程穩定性的精益方法論→5W2H+5Why？

以5W2H+5Why？→快速縮小范圍/找到起因點…

5W2H+5Why？為什么總是問不出個所以然？→談作業標準化的重要性…

根源管理→對策=活用制程控制原理：基準+測量+比對+糾偏…

目視化帶來的好處…→實現現場問題的快速糾偏與復原…

車間問題解決了→剩下的就是跨部門的問題…→向源流部門的持續改善…

小結：自動暴露問題→啟動持續改進…

七、實施精益必須走自己的路

實施精益必須走自己的路：為什么不能死搬硬套

要點：同時考慮系統與人員進化的兩個層面

設計自己的精益之路的步驟與方法：系統與人員

定義自己的理想狀態→厘清自己的現在狀態→價值流分析

找出現狀與理想之間的差距→發展與構筑自己的變革策略

定義自己的系統與人員轉型路線圖

設計必要的體驗、干預與支持性活動

組織資源→制定計劃→啟動變革…

八、倡導精益(1)｜定義自己的理想狀態：厘清自己的現在狀態

慎選自己的變革起點(深圳特區)…→系統與人員…

定義自己的(系統與人員能力的)理想狀態

厘清自己的(系統與人員能力的)現在狀態

方法：工程分析、浪費分析、VSM、COPA、能力差距分析…

價值流分析要點

工藝流程分析

(順向)現場走訪，識別價值流與斷點

(逆向)現場走訪，采集全制程(斷點與工作站)的相關數據

討論所發現的問題，選定必須優先解決的問題(爆破點)

繪制價值流圖現狀圖

推估爆破(改善)效果，繪制價值流未來圖

發展與構筑自己的變革策略(指導思想與實施原則)

小結：扮演精益變革的總設計師

九、倡導精益(2)｜定義自己的系統與人員轉型路線圖

按照精益的理論模型→制定自己的階段目標/里程碑…

系統進化的里程碑

人員進化的里程碑

按系統進化過程來設計必要的體驗、干預與支持性活動

建立精益實施路線圖→轉換成轉型主計劃…

小結：精益領導團隊的使命→給出方向、規劃路線

十、倡導精益(3)｜持續改進

跳躍式的改善活動→激進型改革→例如：JIT、后拉KB…

被動式的簡易型的改善活動→奔赴現場連問五次為什么？

主動式的螞蟻搬家型改善活動→滾動進行的KAIZEN活動

團隊式的系統化型改善活動→QCC、QIT…

個人式的改善活動→提案改善制度

小結：各部門如何參與和支持JIT的持續改進？

十一、倡導精益(4)｜為變革創造環境和條件

變革是一項系統工程→成功是需要條件的…

創造動力—動力來源與激勵策略

豐田早期遭遇到的難題→如何讓員工努力參與提案改善活動？

為大野耐一擺脫困擾的海茲堡雙因素理論、馬斯洛的需求理論…

行為動力模型的應用→激活部屬潛在的參與動機…

精益變革過程會出現什么障礙？如何化阻力為助力？

化解阻力—阻力來源與突破策略

內在阻力與外在阻力的向量分析與說明

內在阻力的突破策略

外在阻力的突破策略

教練的作用→教導正確知識、傳播正確思想、啟發獨立思考、引導正確行為…

理想狀態：管理者人人是教練…

小結：環境與條件的創造…

蔣老師

聞名海峽兩岸的著名精益大師

人本精益思想的實踐者

著名豐田模式研究專家

“改革開放 30 年中國杰出管理成就獎”獲得者

蔣老師具有豐富的企業管理經驗，曾任： 臺灣豐年公司果糖副總經理

臺灣奇盟化工公司總經理臺灣豐富汽配總經理

臺灣明岱車燈制品公司總經理

專注于精益管理與豐田模式在中國企業管理領域的應用與實踐近 30 年，并在精益方法論的實施和操作上取得了突破性的創新

其所服務的代表企業有：

廣本供應鏈：7 家一級供應商生產系統整改

上海汽車集團：上汽制造系統（SMS）的指導者

宇通客車：精益學院培訓教材、道具及道場建設

蘇州金龍（海格）客車：精益管理系統導入

納鐵福傳動系統（德資）：制程精益化及現場改善

長安客車：沖壓分廠效率提升、總裝線流暢生產

蘇州歐朗科技（法資）：常年顧問、精益有關培訓

無錫康明斯發電機：精益有關培訓及咨詢輔導

福田康明斯/東風康明斯：精益有關培訓

比亞迪汽車/電池：精益有關培訓及咨詢輔導

廈工/三一等重工行業：精益有關培訓及咨詢輔導

比亞迪汽車/電池：精益有關培訓及咨詢輔導

長春一汽：生產模式轉型策略……

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