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課程背景：

此次金融危機，使得眾多粗放經營的企業紛紛倒閉，讓中國制造業真正感受到了該是練內功的時候了，都在突破和尋求新的生存與發展模式，由單純注重銷售向提升內部管理與銷售相結合的軌道上來；因此“精益”重新納入視野之中；“精益”不僅僅是一種先進的生產方式，更是一種管理思想，一種管理原則。

1、精益生產是目前全球企業公認的“最低成本生產系統”管理模式，制造業必修之課。

2、精益生產是對整個生產系統進行徹底地去除各個生產環節的浪費，以高效率和最低成本生產出高品質產品的管理運營方式。

3、精益生產幫助企業快速應對市場的變化，解決了多種少量帶來的困擾，滿足了市場和客戶的個性化需求。

精益生產給你企業帶來的效果：

☆生產時間縮短70%

☆庫存減少80%

☆生產效率提升50%-幾倍

☆到達客戶手中的缺陷減少80%

☆廢品率降低80%

這不是夢，你也能做到，問題是你想過沒有。

課程收益：

● 理解和掌握精益生產的精髓，明確企業現場中七大浪費，最大限度地減少浪費；

● 學習如何迅速削減庫存，大幅縮短生產周期，提高資金利用率；

● 通過不斷地改善，大幅度提高生產效率和產品品質；

● 解決了多種、少量、經常插單難以應對的困擾

● 幫助企業建立起一套高效、有競爭力的生產運作系統；

● 幫助企業建立自己的精益團隊，為精益生產的具體實施打下堅實的基礎。

課程特色：

1、咨詢式＋教練式＋體驗式

2、老師講授、案例分析、互動研討、疑難解答、結合大量的生產現場圖片展示

課程大綱：

第一部分：生產系統進化與精益生產概述

1、生產系統進化簡介

2、精益生產發展簡史

3、精益生產的思想理念

4、精益生產與傳統生產的差異

5、精益思想在不同類型企業內的應用

案例：實施精益企業效果介紹

第二部分、精益生產與豐田TPS

1、原汁原味的豐田TPS

2、豐田公司的4P十四項原則

3、豐田精益生產的核心理念與思想

4、精益生產的終極目標

5、認識及消除生產過程中的八大浪費

6、精益生產系統的五個原則

案例：分享豐田公司的成功之處

第三部分、精益生產之價值流分析

1、現代制造企業的價值困惑

2、生產系統價值流分析

▲價值流與價值流圖---設計流、物質流、信息流

3、識別增值與非增值

▲ 識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）

▲ 常見的7種浪費

▲ 看不見的浪費

▲ 如何利用價值流圖來尋找浪費

案例：價值流程案例分析

第四部分．實施“精益生產”的方法與手段

一、精益生產計劃

1、推動式生產與拉動式生產

2、精益生產之精時化生產---JIT

2、推動式生產的弊端

3、精益生產計劃在面對多種少量、插單時的優點與靈活性。

案例研討分析

二、看板（Kanban）---拉動生產

1、拉動式生產之信息傳遞工具---看板

3、看板（Kanban）與生產指令

4、看板拉動生產的本質

5、看板運行的種類和工作原理

6、看板的4個前提條件

7、看板拉動令在制品與庫存大為減少

精益企業看板案例分析

三、精益生產之物流管理

1、企業運作的主線條：物流與信息流

2、提高供應物流的協調性，滿足生產所需

3、提高企業內部生產物流的協調性，降低營運成本。

4、提升外部、內部物流對市場需求的適應性和快速反應能力

5、倉儲物料配送與庫存控制

案例研討分析

四、車間/生產線布局、設計與程序分析

1、功能性布局和流程式布局的利弊分析

2、柔性制造單元

3、流程式生產U型布局與CALL生產拉

4、單件及小批量物流

4、產品工藝流程分析、作業流程分析

5、事務流程分析、人機聯合作業分析

5、搬運路徑分析

6、搬運工具設計與選擇

7、動作經濟化、操作合理化

8、員工多能化

案例研討分析

五、生產的同步化、均衡化與柔性化

1、JIT與看板拉動生產的同步化

2、如何做到均衡化與柔性化

3、生產瓶頸的識別與改善

4、作業時間與節拍

案例研討分析

六、精益生產之標準化作業

1、為什么需要標準化作業

2、標準化作業實施方法

3、標準時間的制定（寬放時間的制定技巧）

5、如何運用標準工時平衡生產線

6、如何運用標準工時確定產能，控制生產成本

7、異常工時管理與問題分析

8、培訓，監控及調整

案例研討分析

七、快速切換之換模/換線

1、多種少量下SMED的產生

2、快速換模的四個原則

3、SMED改善的實施步驟

4、如何快速切換生產線

5、實施的工具與方法

案例研討分析

八、精益生產之---TPM的推行與實施

1、設備效率評價指標

2、TPM是精益生產之保證

3、TPM重點關注的是什么

4、設備的稼動率與可動率

5、如何推行和實施TPM工作

6、提升設備利用率的方法

案例研討分析

九、精益品質之保證---防呆、防錯確保品質（Poka-Yoke）

1、精益現場品質控制五大手法

2、精益生產強調從源頭消除品質隱患

3、Poka-Yoke防呆、防錯法

4、Poka-Yoke技術與工具

5、Poka-Yoke的過程和步驟

案例研討分析

十、精益生產之基石---6S與目視管理

1、5S意識變革

2、5S掃除基礎管理之障礙

3、可視化管理---一目了然

4、可視化管理---問題無可遁形

案例研討分析

十一、精益生產之持續改善Kaizen

1、持續改善是企業發展的內在動力

2、合理化提案制度的推廣與運用

案例研討分析

第五部分、精益生產之推行

1、精益生產項目的策劃

2、精益生產推行的階段劃分

1）計劃階段

2）試點階段

3）評估階段

4）改善階段

5）全面推行階段

3、精益生產各階段的任務重點與障礙

4、循序漸進，好的開始等于成功的一半。

案例：精益生產企業成功案例分享

第六部分、部分企業推行精益生產---失敗原因分析

1、重在短期考慮

2、只關注實施精益工具

3、實施精益的過程和范圍有限

4、局部的、隔絕的成功，效果雖然明顯；但不能從整體上有所改進

5、失敗的結果導致其它項目的擱淺

6、無法保持或越過高地

陳老師

名課堂特聘生產管理培訓師，生產管理與企業管理資深實務專家，擁有十八年在世界500強企業高層管理經驗。

陳先生早期大學執教，后在企業任職，先后在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產經理、PMC經理、制造總監、公司廠長、副總、總經理等職務.

陳先生早在92-98年期間，曾多次委派到日本豐田、美國肯塔基州豐田公司進行學習和研究精益生產，回國后，就在企業內部大力推行精益生產和IE工程的運用，公司并由此獲得巨大的成功。經過十幾年的實踐、探索與研究，在精益生產和IE工程運用領域，積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。陳先生在職期間，還曾多次委派到日本松下、三菱、SONY、韓國三星、歐州等企業進行參觀學習和深造。

陳先生是近年來在生產管理和企業管理方面極有影響力的實戰派專家,陳先生將歷時十八年積累起來豐富的生產制造與管理經驗，進行濃縮升華,先后出版了：《IE七種工具全面運用》、《現場管理、改善與成本控制》、《生產計劃與物料控制》、《中高層干部核心能力提升訓練》等專著,受到企業界的高度重視并給予了極高的評價。陳先生實踐經驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調實用性和可操作性，深受聽課人員的好評和尊敬。

陳先生現擔任北京大學、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講生產與運作管理),廣東省企業發展研究協會資深專家、生產管理首席顧問。

2000年至今陳先生為滿足企業的實際需要，在全國各地成功舉辦了六百多場講座，授課人數達到七萬多人次，曾接受過培訓的企業一萬多家，并為叁百多家企業提供過內部培訓與項目咨詢.其中知名企業有 美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、富聲電子、虹霸電子、深圳中興康訊電子、江蘇中電電氣、TCL集團、歐普照明、中山國際玩具、統一企業、中集集團、震德機械、跨日鞋業集團、卓越制衣、姿彩手袋、勵泰皮具、互太紡織、、陶氏化學、立白集團、曼秀雷敦、美昌表業、格羅西表業、蒂森電梯、奧迪斯電梯、亞倫集團、奧林巴斯相機、大洋電機、龍記集團、恩梯恩傳動系統、萬信集團、北電通訊、萬寶井汽車零部件、北大方正數碼科技、德賽集團、中電電力、珠海光聯、江蘇紅豆集團、廈華集團、重慶電力、西儀股份、中海油、西部礦業、廣西東亞糠業、廣西柳工、云天化、魯西化工、富士康、中科院物理研究院等企業。

主講公開課與內訓課程：

1、制造企業生產主管核心管理技能提升訓練（二～五天）

2、生產一線主管暨班組長核心管理技能提升訓練（二～五天）

3、現代企業主管關鍵管理技能及思維方式提升（二～五天）

4、MTP中層干部綜合管理技能提升訓練（二～五天）

5、中高層干部核心管理技能與執行力提升（二～三天）

6、中基層管理人員管理技能提升訓練（二～五天）

8、精益現場改善、效率提升與成本降低（二～三天）

9、精益生產JIT（二～三天）

10、精益生產快速換型與防呆法應用（二天）

11、制造企業精細化管理與運營實務（二天）

12、生產計劃與物料控制---PMC（二～三天）

13、物料計劃與庫存控制（一～二天）

14、現代物料、倉儲管理與高效物流配送（二～三天）

15、6S現場管理實務培訓（二天）

16、IE工業工程應用實戰訓練（二天）

17、跟單員工作技能與策略控制（一～二天）

18、如何對生產訂單與OEM單實施高效跟進（一～二天）

19、全面質量管理TQM（一～二天）

20、QCC推行實務與SPC（一～二天）

咨詢項目：分為八大模塊

1、現場6S管理

2、精益生產JIT

3、工廠全面改善系統

4、現代品質管理體系MTQM

5、全面設備管理TPM

6、IE流程改選與效率提升

7、供應鏈與物流運作管理

8、目標管理與績效考核

9、組織架構、崗位設置與薪酬設計

10、企業文化的建立與員工激勵

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