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課程介紹

企業(yè)在執(zhí)行現(xiàn)場全面預防保養(yǎng)管理時必須認識到這是一項攸關企業(yè)生存的政策，需要擬定完善的現(xiàn)場管理制度，并且更要凝聚組織上下一致的共識，再加上持續(xù)投入的決心，才有成功的可能

隨著企業(yè)競爭的加劇，設備開始成為瓶頸，訂單追加時卻出現(xiàn)設備故障，人員對設備的扯皮現(xiàn)象總是出現(xiàn)，工作效率一直提不起來，很多人對緊急與重要的事情也不清楚，本課程幫你解決：1、追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化之極限（總合的效率化），以改善企業(yè)體質(zhì)為目標；2、在現(xiàn)場現(xiàn)物架構(gòu)下，以生產(chǎn)系統(tǒng)全體壽命周期為對象，追求三“0”目標：零災害、零不良、零故障，并將所有損失在事先加以預防；3、除生產(chǎn)部門外，包括開發(fā)、營業(yè)、管理等部門，自經(jīng)營層下至一線員工全員參與，經(jīng)由重復最小集團來達成零損失的目標；4、通過對發(fā)生源的充分檢討，形成良性循環(huán)，讓企業(yè)更專注品質(zhì)與安全，更進一步進行更有前瞻性工作，增強企業(yè)的競爭力。

追求及時化生產(chǎn)的今天，向生產(chǎn)設備提出零事故、零非計劃停機時間、零速度損失、零廢品的要求。除了推行和貫徹全員生產(chǎn)維護(TPM)的思想外，“工廠設備維修”也日漸成為一種管理的技術(shù)而非操作技能。對于一個優(yōu)秀的設備維修工程師或主管，無疑，這將是一個全面和徹底的維修管理的訓練課。

知識運用、分享、創(chuàng)新、成長，從Know-how (知道如何做)到Know-why (知道該做什么)，進而主動Care-why (在乎為何如此做)。

課程目的：

現(xiàn)金的設備管理是制造型企業(yè)降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑。TPM活動就是以全員參與的小組方式，創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設備的最高限運用，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止錯誤發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。希望學員通過此次課程：從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)制造過程中的浪費，并消除浪費；了解TPM對企業(yè)的重要。OEE的計算和如何改善OEE。理解5S與TPM的關系。如何建立和維護設備的歷史記錄，評價目前的TPM水平。掌握實施TPM的方法。本課程將為學員提供大量的可操作性的格式化表格和成功案例講解，供學員參考運用。

課程特色：

心智態(tài)度轉(zhuǎn)變 + 知識體系構(gòu)建 + 操作技巧演練

培訓的主要特色在于借助多年的管理咨詢背景，使得課程既有實實在在的以一定理念和宏觀分析為背景的內(nèi)容，又有眾多切合企業(yè)實際的、能使得課程氣氛活躍的操作演練。

課程基本特征為：結(jié)構(gòu)型知識介紹 + 典型案例分析 + 切合企業(yè)的流程對照 + 心態(tài)調(diào)節(jié)型的感悟游戲 + 互動型技巧訓練。

授課方式：

注重課程的實際應用功能，提供了大量評估和計劃工具，供學習者在實踐過程中使用。

課程對象：

維修、設備管理部門的工程師、生產(chǎn)部門的經(jīng)理、一線主管等

課程大綱

課程介紹

1、TPM概述

◇ TPM的起源、概念、特色

◇ TPM活動的目標

◇ 精益生產(chǎn)模式回顧

◇ TPM活動八大支柱

◇ TPM的組成部分（預防性維護和預見性維護）

◇ 什么是預防性維護

◇ 預防性維護案例講解

◇ 可靠性工程的運用

◇ 如何提升維護工作的品質(zhì)和效率

2、設備關聯(lián)分析

◇ 設備故障損失原因分析與對策

◇ 損失計算及數(shù)據(jù)收集

◇ 評定目前的設備運行狀態(tài)

◇ 評價指標，機器利用率，設備停機時間等

◇ 維護及維修成本

◇ TPM工作的優(yōu)先順序

◇ 實例學習

◇ 總體設備效率（OEE）

◇ 什么是OEE

◇ 認識OEE的三個構(gòu)成因素：可用水平，運行水平，質(zhì)量水平

◇ OEE計算要素與實例：根據(jù)設備維護的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計算OEE

◇ OEE 的計算與OEE損失的識別技巧

◇ 如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標

◇ 如何建立基于OEE的設備管理監(jiān)控

◇ 其他重要TPM指標：MTBF及MTTR的概念與應用實例

3、 TPM組織及職責界定

◇ TPM項目負責人：能力評定，確定項目需求，實施計劃，職責。

◇ 主管職責：監(jiān)控，授權(quán)，促進合作。

◇ 維護人員：制定、實施分級的PM計劃，建立數(shù)據(jù)，緊急、日常的備件計劃,與操作工合作并提供技術(shù)支持。

◇ 操作員：5S檢查、日常維護、維修申請，改進建議，促進TPM

4、 TPM活動的根基—5S與目視控制

◇ 5S與TPM的關系

◇ 現(xiàn)場設備維護的5S實施

◇ 5S設備檢查和清潔計劃，（實施周期等定）

◇ 目視管理概念

◇ 目視管理在現(xiàn)場設備維護的作用

◇ 如何通過目視管理改善設備故障

◇ 實施設備維護的目視管理

5、 TPM系統(tǒng)實施的七大步驟

◇ 識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查

◇ 維修機器缺陷項目，消除影響失效的因素

◇ 提出預防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃

◇ 指導操作工掌握PM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問題

◇ 指導維修工掌握PM方法，使機器在失效前進行維修

◇ 實施5S管理及組織活動，確保計劃執(zhí)行

◇ 監(jiān)控OEE，建立TPM指標，TPM評價系統(tǒng)

◇ 案例學習

6、 TPM系統(tǒng)實施的七大步驟

◇ 識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查

◇ 維修機器缺陷項目，消除影響失效的因素

◇ 提出預防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃

◇ 指導操作工掌握PM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問題

◇ 指導維修工掌握PM方法，使機器在失效前進行維修

◇ 實施5S管理及組織活動，確保計劃執(zhí)行

◇ 監(jiān)控OEE，建立TPM指標，TPM評價系統(tǒng)

◇ 案例學習

7、TPM活動的維護

◇ SMED設定、換型換線時間改善技巧

◇ 設備管理的標準化作業(yè)實施方法

◇ 備品、備件使用管理計劃

◇ 分級維護能力建立, 維護作業(yè)規(guī)范化

◇ 間接部門的TPM活動,提倡部門間合作

8、設備能力的持續(xù)改善：TPM的KAIZAN實施

◇ 什么叫KAIZAN

◇ 設備能力的改善方法論：CIP(持續(xù)改善流程)

◇ TPM的KAIZAN案例介紹

9、TPM活動的維護

◇ SMED設定、換型換線時間改善技巧

◇ 設備管理的標準化作業(yè)實施方法

◇ 備品、備件使用管理計劃

◇ 分級維護能力建立, 維護作業(yè)規(guī)范化

◇ 間接部門的TPM活動,提倡部門間合作

10、設備能力的持續(xù)改善：TPM的KAIZAN實施

◇ 什么叫KAIZAN

◇ 設備能力的改善方法論：CIP(持續(xù)改善流程)

◇ TPM的KAIZAN案例介紹

康老師

名課堂特聘專家；多家跨國集團及汽車廠的生產(chǎn)及質(zhì)量經(jīng)理，十年的培訓師經(jīng)歷。

學歷：

華東交大經(jīng)管系 經(jīng)濟學 學士

中國科技大學 管理工程 學士

臺灣生產(chǎn)力中心 工業(yè)工程 結(jié)業(yè)

出版物：與清華大學遠程教育中心合作推出8D&QCC品管圈和PPAP光盤

培訓及專項咨詢：生產(chǎn)管理//品質(zhì)管理/專案改善/工業(yè)工程/消除浪費/團隊管理/現(xiàn)場管理與改善實務/班組長/中層干部培訓等。

具有多年工作經(jīng)驗，先后在知名外資企業(yè)任職品質(zhì)主管、生產(chǎn)主管、具有很豐富的企業(yè)管理策劃和現(xiàn)場管理實務經(jīng)驗。豐富的閱歷和經(jīng)驗，不斷的學習和成長，使康老師不僅成為一位杰出的管理者，而且成了一名優(yōu)秀的企業(yè)咨詢師、著名的企管顧問，已進行培訓和輔導過的企業(yè)共計1200多家,培訓人次達5萬人次。康老師擅長企業(yè)現(xiàn)場管理，從企業(yè)生產(chǎn)管理到品質(zhì)管理，均具有獨到的見解、實踐經(jīng)驗和實際應用成果，能實實在在地為企業(yè)提供個性化的問題解決方案。

康老師為企業(yè)度身定制的內(nèi)訓課程，能透析現(xiàn)場管理常見病癥和基層主管常犯的錯誤，更是企業(yè)現(xiàn)場管理者確立新觀念、解決存在問題的高效處方。具有8年講師經(jīng)歷的康老師的授課：風格生動、幽默，講解深入淺出。擅長于活潑、互動、研討、演練、啟發(fā)、體驗、感悟等世界最新培訓方式，并利用大量的案例，結(jié)合企業(yè)實際運作經(jīng)驗，培訓內(nèi)容實務性、可操作性極強，且提供多種實用的解決問題之工具及技巧。對參訓者具有極大的吸引力、感染力和意想不到的后續(xù)效果，深受學員歡迎。近年來，他為青島海爾、百威啤酒、三星電子、LG電腦、飛利浦、東芝 華碩電腦、華宇電腦、江南造船廠、沈陽飛機制造廠、NEC、上海松下、雅馬哈、東芝 聯(lián)建科技、上海林肯、日立、豐田汽車、中芯國際、立邦涂料、YKK、江鈴汽車、東風汽車、吉利汽車、友達光電，江南造船廠等上千家企業(yè)做過TPM、8D、QCC、TWI、SPC、FMEA、IE手法、班組長等內(nèi)訓課程，深受企業(yè)好評,客戶滿意率95%以上。

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