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課程背景

◆精益生產(chǎn)是上一世紀50年代，在工業(yè)工程技術應用基礎之上，以豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS) 為代表所形成的一種制造業(yè)生產(chǎn)組織方式。

◆精益生產(chǎn)首先是一種文化形態(tài)上的差異，其次才是技術上的差異。

◆精益生產(chǎn)首先是觀念，叫做精益思維，體現(xiàn)了效益成本的原則。

課程收益

◆通過學習學員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史。

◆通過學習學員認識精益生產(chǎn)模式。

◆幫助學員認清自己企業(yè)的七大浪費。

◆通過學習學員們能夠認識目視管理。

◆通過學習讓學員堅持全方位變化。

課程對象

制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、各部門經(jīng)理、主管、組長和全體員工等。

課程大綱

一、精益生產(chǎn)概論

1、什么是精益生產(chǎn)

2、兩種不同的制造模式

（1）JIT：準時化生產(chǎn)

（2）MRP：規(guī)模經(jīng)濟

3、豐田精益生產(chǎn)模式

4、精益生產(chǎn)的五個原則

（1）價值：站在客戶的立場上

（2）價值流：從接單到發(fā)貨過程中的一切活動

（3）一個流：生產(chǎn)線保持的流動

（4）需求拉動：按需求生產(chǎn)

（5）盡善盡美：沒有任何事物是完美的，應不斷改進終極目標：降低承辦、改善質量、縮短生產(chǎn)周期

二、精益生產(chǎn)要消除的七種浪費

1、返工

2、過量生產(chǎn)

3、搬運

4、多余動作

5、等待

6、庫存

7、過程不當

三、流的概念介紹

1、單件流概念

2、單件和作業(yè)生產(chǎn)

3、工藝編號和地址

四、看板管理

1、控制點看板系統(tǒng)圖

2、車間目視進度和狀態(tài)看板

五、5S與目視管理

1、5S管理

（1）整理

（2）整頓

（3）清潔

（4）清掃

（5）素養(yǎng)

2、目視管理——直觀工廠

（1）從管理的過程看

事前

事中

事后

（2）大部分的管理者對于事前的管理跟事后的管理都已經(jīng)具備了相當充分的意識，但是對事中的管理，關注的并不夠。

（3）企業(yè)布局總平面圖

3、使工廠生產(chǎn)運行直觀化，時時事事處于受控狀態(tài)

4、標識管理

（1）工廠布局、設備設計、工藝過程、工作區(qū)、物料區(qū) 設計考慮直觀管理內(nèi)容。

（2）信息公布、標準運用使人人都能容易認識不合格及異常并予以糾正。

5、關于“直觀工廠”的研討

六、全員生產(chǎn)維護

1、設備運行的有效率

（1）總的設備有效性

（2）全員設備維護

（3）快速換型

2、設備的能力損失

3、切削設備的總出力計算

4、改進設備的有效性

5、全員設備保養(yǎng)

6、一些關鍵的維修數(shù)據(jù)

7、操作責任人的概念

8、快速換線/換型

9、快速換型改進機會

（1）80% 之改進機會來源于現(xiàn)場管理

（2）10% 來源于設備本身

（3）5% 來源于工夾具

（4）5% 來源于產(chǎn)品設計

9、設備加工周期分析

七、物料運動和拉動系統(tǒng)

1、拉動系統(tǒng)：看板如何工作

2、拉動系統(tǒng)：補充看板工作系統(tǒng)

（1）在正確的時間以正確的方式按正確的路線

（2）把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時

（3）每次都剛好及時

八、精益計劃

1、精益實施策略

（1）為什么我們公司要精益生產(chǎn)

（2）角色和培訓

（3）差距評估及精益指標

（4）精益進程時間表

3、堅持全方位的變化

（1）生產(chǎn)部門

把支持功能從中央分散，建立產(chǎn)品團隊

用團隊解決問題并施行改進

整頓工作場地

消滅浪費，實施流動

（2）計劃調度部門

依靠“拉式”系統(tǒng)

監(jiān)控更少的工作中心

通過目視控制系統(tǒng)來管理

（3）維修管理部門

設備可用性與可靠性成為焦點

單元/流動線施行預防性維護并監(jiān)控停工時間

快速換型生產(chǎn)與靈活性成為焦點

單元/流動線工具與換型管理

（4）質量部門

用失效模式分析設置監(jiān)控/檢驗點

在可能的地方進行差錯預防

支持作業(yè)單元/U型線團隊處理改進事宜

（5）采購部門

供應與需求“拉動”速率相連接

采購的準則：交貨期 – 質量 – 價格

供應商需要培訓與技術支援

（6）市場營銷部門

準確及時的需求信息反饋

小批量觀念，而不是累積大訂單對生產(chǎn)的沖擊

避免緊急訂單

促銷策略與營運部門一同制訂

（7）產(chǎn)品開發(fā)部門

以可制造性設計/可裝配性設計為重點；

標準化產(chǎn)品；

一次性合格生產(chǎn)設計；

減少設計與成形產(chǎn)品的周期時間；

（8）工藝部門

標準化工藝；

生產(chǎn)線速率/節(jié)拍時間的考慮，遠離傳統(tǒng)的“工位效率”的考慮；

差錯預防工藝；

將焦點從提高單個工序效率變更到消除約束（瓶頸，生產(chǎn)能力，可靠性與柔性）上；

（9）人力資源部門

實行培訓計劃

支持問題解決團隊/建議制度

企業(yè)文化和績效考評系統(tǒng)

4、精益征程：路有多長？

5、精益實施之進程

邱老師

10年管理咨詢顧問從業(yè)經(jīng)歷，國內(nèi)經(jīng)營管理專家，具有家用電器、數(shù)碼光學、機械五金、IT、織布生產(chǎn)管理咨詢行業(yè)背景，多家跨國集團的工作經(jīng)驗。

擅長運用企業(yè)文化建設、執(zhí)行力提升、體系建設、人力資源管理、現(xiàn)場6S管理等輔導工作，并在企業(yè)管理和企管咨詢中反復驗證和不斷提升。

在上海、深圳、廣州、廈門、福州、泉州等城市，巡回演講《企業(yè)文化建設》、《如何提升執(zhí)行力》、《成本意識與改善技巧》、《問題分析與8D工作法》、《生產(chǎn)計劃與物料控制》、《體系建設與維護》、《危機意識與問題管理》、《人資源與績效管理》、《崗位分析與職務分解》、《中層主管技能訓練》、等公開講座200余場。

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