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課程背景：

智能化時代，現場越來越多的自動化設備的加入是一種必然的趨勢，設備的可靠性也變得越來越重要。如何做好設備管理？TPM全員生產維護，讓全體員工都參與設備維護管理，做到我的設備我操作，我的設備我維護。

TPM是現今競爭企業(yè)的管理必備方法之一，近年來實施TPM的企業(yè)急速增加，并展現出了豐碩的成果。它以企業(yè)現有設備為中心、生產現場為核心，追求生產系統(tǒng)效率極限。它進行徹底地改善，消除一切損失，不但能提升生產性能，也能提升產品品質和改善企業(yè)體質，是制造型企業(yè)降低成本與增加效益的最直接、最有效的途徑。

課程收益：

● 讓學員掌握以設備為主體制造業(yè)的高級管理模式——TPM（全員生產性維護）

● 讓學員知道企業(yè)自主管理的最高形態(tài)“自動自發(fā)、自主自治”

● 學會考核設備和生產現場管理的工具OEE（綜合效率）

● 讓設備徹底得到改善，不再影響我們的生產計劃

● 有效降低設備的維護成本，提高設備的效率，從而實現企業(yè)的低成本生產

● 學會劣化復原、設備的維護和保養(yǎng)方法，提高設備的性能

● 使設備的性能比剛買回來的時候還要好，實現企業(yè)的設備優(yōu)勢競爭力

課程對象：

營運總經理、生產總監(jiān)、生產經理、設備管理者、設備維修人員、現場基層管理者及生產運作相關的技術人員

課程大綱

第一講：TPM概論

一、從傳統(tǒng)思維方式向精益思維方式的轉變

1. 打破我是操作工你是維修工的界限

2. 通過正確的操作保養(yǎng)設備可以沒有故障

3. 管理者一線教學

4. 三現主義

5. 用簡單的方法解決問題

6. 問題是財富，讓問題可視化

7. 簡單的可視化的標準

二、什么是TPM

1. 世界級制造的三大管理技術

2. TPM的發(fā)展歷程

3. TPM管理的三位一體模式

4. TPM的終極目標

5. TPM的管理架構

6. 八大支柱簡介

7. TPM的四大思想

1）預防的哲學

2）挑戰(zhàn)極限的哲學

3）全員參與的哲學

4）實踐的哲學

三、為什么要推行TPM

1. 未推行TPM企業(yè)的設備管理現狀

2. 現代一流企業(yè)的管理策略

3. TPM的效果

案例：某企業(yè)TPM效果案例

四、TPM推進方法

1. TPM推進需具備的條件

2. TPM推進的三大法寶-看板

3. TPM推進的三大法寶-OPL

4. TPM推進的三大法寶-小團隊活動

5. TPM推行的十一個步驟

6. 如何成功的推行TPM

案例：某企業(yè)小團隊活動案例

第二講：建立生產效率化體制

一、何為生產效率化

1. 生產效率化的定義

2. 生產效率化的目的

3. 生產效率化的兩大思路

4. 生產效率化的改善方向改善效果

二、妨礙效率化的16大損失

1. 損失的定義

2. 16大損失的定義

3. 設備綜合效率OEE

4. 設備損失結構分析

5. 改善設備綜合效率的方法

練習：計算綜合效率

三、推行生產效率化的方法

1. 減少設備六大LOSS

2. 提高設備綜合效率

3. 提高勞動生產性

4. 制造成本低減活動推進

5. 設備投資低減活動推進

6. 推進晝休無人運轉

7. 夜間無人化的推進

第三講：自主保全

一、什么是自主保全

1. 自主保全的基本概念

2. 自主保全活動的目的

3. 推進自主保全活動的七個步驟

4. 自主保全與專業(yè)保全的分工

5. 優(yōu)秀設備運轉人員的具備條件

6. 自主保全的防止劣化工作

二、自主保全的步驟展開及要點

1. 零階段推行方法及步驟——整理整頓

2. 一階段推行方法及步驟——初期清掃

3. 二階段推行方法及步驟——兩源改善

4. 三階段推行方法及步驟——建立暫定基準

5. 四階段推行方法及步驟——設備總點檢

6. 五階段推行方法及步驟——自主點檢

7. 六階段推行方法及步驟——品質保全

8. 七階段推行方法及步驟——自主管理

9. 成功開展自主保全的12個要點

案例：某企業(yè)自主保全案例

第四講：專業(yè)保全

一、專業(yè)保全的基本內容

1. 制造部門與保全部門的職能分工

2. 專業(yè)保全組織方式比較

案例：設備診斷技術的活用

二、專業(yè)保全活動的六個步驟

1. 第一步驟：設備評價與現狀把握

2. 第二步驟：劣化復原與弱點改善

案例：打火機打不著火的故障解析

3. 第三步驟：建立情報管理體制

4. 第四步驟：建立定期保養(yǎng)體制

5. 第五步驟：建立預知保養(yǎng)體制

6. 第六步驟：計劃保養(yǎng)之評價

案例：某企業(yè)專業(yè)保全案例

三、設備部門的特性及管理目標

1. 定期維護計劃實施率

2. 多發(fā)故障臺數

3. 長時間停機件數

4. 平均故障間隔（MTBF）

5. 平均修理時間（MTTR）

6. 專業(yè)保全看板案例

案例：某企業(yè)設備管理目標案例

四、故障管理技術

1. 故障概述

2. 設備故障的原因

3. 故障為“0”的基本思考方向

案例：某企業(yè)故障管理案例

第五講：個別改善

一、個別改善推行步驟

1. 個別改善的十大步驟

2. 個別改善推進的程序圖

3. 個別改善的目標設定

4. 個別改善的實施方法

5. 個別改善的課題與層別擔當

二、重點課題改善步驟

1. 系統(tǒng)解決問題的方法

2. 系統(tǒng)解決問題的具體開展步驟

案例：系統(tǒng)的問題解決方法實際案例

三、防錯法

1. 防錯法簡介

2. 錯誤和缺陷的關系

3. 人是如何犯錯的

4. 防錯法的作用

5. 防錯法的特點

6. 防錯法的兩大種類

7. 防錯的等級

8. 防錯的十大原理

案例：防錯法案例

第六講：教育訓練

一、教育訓練的基本知識

1. 不完善的指導方法

2. 員工技能的五個水平

3. 精通設備的員工

二、教育訓練的方法

1. 教育訓練的步驟

2. OJT法

3. OPL法

4. 自我學習

案例：某企業(yè)OPL及員工技能培養(yǎng)案例

課程總結與答疑

劉老師

劉剛老師 精益生產專家

15年專注于制造業(yè)企業(yè)管理

TWI/JI培訓師

精益自主研協(xié)會特聘導師

兵器集團培訓學院特邀講師

河南中煙、東方電氣等大型企業(yè)精益生產項目咨詢顧問

曾任：富士康科技集團 工業(yè)工程師

曾任：普天諾基亞合資公司 工業(yè)工程主管

曾任：中國普天信息產業(yè)有限公司 精益生產項目經理

擅長領域：精益生產、班組長、IE、TPM、TWI、5S現場管理、班組建設、標準化作業(yè)等

7年一線生產管理經驗：從2004年加入富士康成為一名基層工業(yè)工程師，參與過裝配、機械加工、鍛造等車間的規(guī)劃及物流規(guī)劃，提升效率40%，提升產能約26%，還曾對富士康基層管理干部進行IE知識培訓。2006年加入普天諾基亞，全面負責工廠設計，生產線的建立，安裝和優(yōu)化，工藝流程的制定，作業(yè)文件的編寫，生產相關的SOP標準文件的編寫，生產員工的培訓等工作，并且積極推行精益生產，各項流程得到優(yōu)化，工廠生產效率有了極大提升。

8年精益管理咨詢培訓經驗：曾為河南中煙、東方電氣、華潤啤酒、中國神華等20余家大型企業(yè)提供精益生產項目咨詢服務，為企業(yè)優(yōu)化了大量的生產流程，生產效率提升明顯。同時，劉老師還為企業(yè)培養(yǎng)了大量人才，得到企業(yè)的一致好評。期間授課場次超過600場，授課人數超過10000人次，課程好評無數，好評反饋率達到97%以上。

近期參與的項目：

■河南中煙黃金葉制造中心 精益生產項目

全面開展精益6S現場管理、精益班組建設、精益改善系統(tǒng)、精益物流、精益設備管理、精益能源管理、精益流程標準體系建設等項目。現場改善亮點100個以上，改善創(chuàng)意及成本節(jié)約年效果500萬元以上，改善提案人均１件/月以上，技能教育OPL人均1件/月以上，四大車間關鍵崗位全面建立SOP，換線時間縮短30%，手工包煙效率提升30%。

■金牛化工 TPM全員生產性維護項目

全面實施TPM管理，建立現場人機料法環(huán)的標準，提高設備的綜合效率。通過現場的改善，培養(yǎng)多技能人才，調動干部與員工學習的積極性。學習設備故障排除的一般方法，能夠制訂TPM自主維護與活動明細。掌握設備初期清掃的基本原理，了解故障發(fā)生的條件，清楚改善的方向，設備故障率較項目前減少30%。

■東方電氣 精益生產項目

全面實施6S卓越現場管理，打造干凈整潔、沒有職業(yè)傷害、高度目視化的生產現場導入IE體系，建立SOP作業(yè)指導書體系并積極改善，通過建立1000多份關鍵崗位作業(yè)指導書，設備故障率降低了32%，備品備件庫存降低55%，完成改善案3000多件。

■華潤啤酒宜昌生產基地 精益生產項目

全面實施6S卓越現場管理，打造干凈整潔、沒有職業(yè)傷害、高度目視化的生產現場，導入TPM全面設備管理，提升設備綜合利用率，降低設備故障；建立持續(xù)改進系統(tǒng)，宜昌工廠在華潤啤酒全國90家啤酒分廠中被評為精益標桿工廠。

■大冶有色金屬 精益生產項目

全面優(yōu)化生產管理系統(tǒng)，提升生產率，改善現場作業(yè)環(huán)境，建立設備維護保障體系，建立標準化作業(yè)體系，提高生產效率20%，降低設備故障率30%，降低備品備件庫存50%，做到了事事有標準、人人有事做，實施后的5S、作業(yè)標準化成為省級范例，眾多同行業(yè)大型企業(yè)都前往參觀訪問。

■江淮重工 作業(yè)標準化體系建設項目

全面梳理作業(yè)過程，識別企業(yè)運營過程中的關鍵流程，建立21個生產運營部門的一二三級流程800多份，建立300多個關鍵崗位的作業(yè)指導書，系統(tǒng)的提升員工的技能，規(guī)范了現場的作業(yè)方法，有效的提升質量、效率，降低了生產成本。

近期典型培訓案例：

序號企業(yè)課程期數

1東方電氣IE10期

2兵器集團精益現場改善周4期

3京東方集團工業(yè)工程4期

4湖南中煙精益管理2期

5西安航空發(fā)動機集團精益管理6期

6華潤集團精益管理2期

7冀中能源精益管理3期

8中信特鋼集團TPM全員生產維護3期

9獵豹汽車TPM全員生產維護3期

10黃鶴樓卷煙廠標準化管理6期

11東方電氣標準化管理2期

12河北亞大集團班組長管理技能提升2期

13上海維科精密模塑班組長管理技能提升2期

14華潤集團班組長管理技能提升3期

………………

課程特點：

● 課程呈現邏輯清晰，擅于用故事講道理，通俗易懂地呈現課程精華內容

● 課程穿插大量案例，引導學員結合實際思考問題，幫助企業(yè)診斷問題點

● 課程內容有扎實的理論基礎，且緊密結合生產一線，具有極強的實操性

講課風格：

● 富有激情的課堂呈現，通過生動幽默的課堂內容讓學員專注于課堂

● 擅于結合實際引導學員，通過案例的分析及討論讓學員沉浸于課堂

● 擅于總結，通過結合學員實際問題歸納，讓課堂有實實在在的產出

主講課程：

精益管理類：

《精益管理——精益生產及常用工具培訓》

《精益管理——標準化作業(yè)（SOP）體系培訓》

《精益管理——零缺陷防錯技術》

《精益管理——TPM培訓》

《精益管理——5S與目視化管理》

《精益管理——精益現場管理七大任務》

班組管理類：

《班組管理——工作關系與工作安全培訓》

《班組管理——工作指導與工作改善培訓》

《班組管理——金牌班組長管理技能提升訓練》

部分客戶：

煙草、石化行業(yè)：貴州中煙工業(yè)有限責任公司、河南中煙工業(yè)有限責任公司、河北中煙工業(yè)有限責任公司、湖南中煙工業(yè)有限責任公司、湖北中煙工業(yè)有限責任公司、黃鶴樓卷煙廠、山東瑞特精細化工有限公司、河北金牛化工股份有限公司、華潤水泥控股有限公司、河南科隆石化裝備有限公司、冀中能源股份有限公司……

機械五金、精密行業(yè)：中國兵器集團、中國東方電氣集團有限公司、京東方科技集團股份有限公司、淮海工業(yè)有限公司、廣州阿雷斯提汽車配件有限公司、獵豹汽車股份有限公司、中信泰富特鋼集團、山西江淮重工有限責任公司、中國航發(fā)西安航空發(fā)動機集團、上海維科精密模塑有限公司、中國船舶重工集團公司、海爾集團、美的集團、偉巴斯特汽車天窗（上海）有限公司、法雷奧集團、東風汽車集團有限公司、昆明夜視集團、西北工業(yè)集團有限公司、湖北江山重工有限責任公司、河北亞大集團、深圳成霖潔具股份有限公司、江蘇東光微電子股份有限公司、武漢塑料工業(yè)集團……

其它：華潤雪花啤酒有限公司、中國耀華玻璃集團有限公司、中國神華集團、大冶有色金屬集團、華域視覺科技有限公司、中國聯(lián)塑集團、山莊集團、中國遠大集團、上海機場有限公司、武漢小藍鯨酒店管理有限公司……

部分客戶評價：

劉老師的課程不僅是簡單的知識點講授，而是在展示工廠每天都在發(fā)生的事和解決方法，很多問題是我之前從沒想過的，結合劉老師的課程也能得到完整的預防方案。

——東方電氣生產部副部長 王海

劉老師的課有激情，有內容，最重要的是有實實在在收獲，在劉老師循循善誘，耐心教導之后，曾經困擾我許久的管理難題竟然輕松解決了。

——合肥海爾洗衣機廠長 劉存剛

劉老師講課幽默，課程體系實用，課中有大量的行業(yè)案例，可以給我很大的參考意義，兩天的精益管理課程讓我們的員工收貨頗多，感謝劉老師。

——華潤啤酒湖北大區(qū)宜昌生產基地總經理 楊勝偉

劉老師的課程由淺入深，切合生產現場的實際，實用性非常強，學員反映很喜歡老師的授課風格，下次生產管理類的課程還希望同劉老師合作。

——中信特鋼運營改善部科長 顧利超

劉老師個人能力強，很敬業(yè)，講課幽默風趣，課程很多干貨，現場輔導很細心，在劉剛老師的幫助下，我們工廠被評為中煙公司的精益十佳單位，感謝劉老師。

——河南中煙黃金葉制造中心智慧工廠辦公室副主任 胡志強

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