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【課程背景】

TPM在日本被稱為“賺錢的TPM”，企業通過TPM活動，就能接近或達到設備零故障的目標，提高生產力和產品質量，減少各種浪費，降低企業的制造成本；同時還可訓練、提升員工的工作改善意愿和工作改善技能，激發員工的工作積極性和個人潛能；并能創造積極進取、追求卓越的企業文化。

【課程對象】

設備主管、生產主管、TPM推行人員以及與生產和設備相關的管理人員。

【課程收益】

了解TPM的基本概念和理念

了解TPM活動日常開展要領

降低設備故障，提高設備效率

培養改善意識，訓練改善技能

降低各種損耗，改善企業體質

【課程大綱】

模塊一、TPM之——基本概念

1.工廠設備管理問題報告

2.圖解設備管理異常現象

3.設備管理的三個方面

1)人的方面管理要領

2)技術方面管理要領

3)經濟方面管理要領

4.設備管理評價指標計算

1)設備綜合效率OEE

2)完全有效生產率（TEEP）

3)MTBF

4)MTTR

5)設備完好率

6)設備故障率

7)事故損失費

8)設備利用率

學員實戰演練：計算設備綜合效率OEE

1.TPM主要內容及推行組織保證

2.建立TPM的六大理念

3.TPM的活動要點

4.TPM的八大支柱

5.TPM活動的原則

6.TPM與TQM、5S之間的關系

7.生產班組TPM主題活動

8.TPM的目的和效果

模塊二、TPM之——活動推行概要

1.建立TPM活動的三大核心思想

1)預防哲學

2)追求零目標

3)全員參與經營

2.TPM活動的推行難點及解決方案

3.進行宣傳，消除員工的意識障礙

4.進行培訓，提升員工的改善技能

5.成立TPM推行組織，發揮團隊力量

6.TPM活動推行的目標及步驟

7.TPM活動的成果發表與評價機制

模塊三、TPM之——設備初期管理

1.初期管理的意義與作用

2.初期管理的分類

3.初期管理與TPM的關系

4.設備的規劃、選擇、評估、采購

5.設備的調試、驗收與試產期管理

模塊四、TPM之——設備自主保養

1.自主保養的意義

2.自主保養的五個范圍

1)整理整頓清掃

2)基本條件的準備

3)目視管理

4)日常點檢

5)小修理

6)自主保養的觀念

7)自主保養6個步驟

8)初期清掃

9)污染源及困難處所對策

10)制定自主保養臨時基準書

11)總點檢

12)自主點檢

13)工程品質標準化

14)徹底的自主管理

3.自主保養活動要點

4.嚴守設備管理五項紀律

5.遵守操作規程

6.保持設備整潔

7.發現異常及時處理

8.遵守交接班制度

9.管好工具及附件

10.設備潤滑五定管理

11.設備潤滑三級過濾

12.設備點檢八定管理

13.開展設備OPL活動

專題研討：如何落實設備一級保養標準

模塊五、TPM之——設備計劃保養

1.計劃保養的意義

2.計劃保養的內容

3.計劃保養的基本步驟

1)使用條件差異分析

2)問題點對策

3)制定計劃保養基準書

4)自然劣化對策

5)點檢效率化

6)6 、關聯分析

7)點檢預知化

4.設備的七大效率損失及其對策

1)故障損失（最大損失）

2)準備、調整損失

3)刀具調換損失

4)加速損失

5)檢查、停機損失

6)速度損失（速度下降損失）

7)廢品修整損失

5.設備慢性損失及其對策

6.零故障的的“五大對策”

7.確定基本條件

1)遵守使用的條件

2)使設備恢復正常

3)改善設計缺陷.

4)提 高 技 能

模塊六、TPM之——提案改善活動

1.提案改善活動的目的及意義

2.現場改善的金科玉律

3.排除提案改善的十大思想障礙

4.培養建立提案改善的十大觀念

5.提案改善活動的范圍

6.提案改善活動的要點

7.提案改善的運行步驟8D

8.部門提案改善活動開展要領

9.班組提案改善活動開展要領

10.生產改善案例實戰研討

模塊七、TPM之——制造品質保全

1.品質保全的意義和要點

2.品質保全與TPM的關系

3.品質保全的推行方法

4.品質管理的四項原則

5.質量即符合要求，而不是好。

1)預防產生質量，檢驗不能產生。

2)零缺陷，而不是“差不多就好”

3)不符合要求的代價（金錢），而不是指數。

6.品質管理的十四要點

7.強化員工的品質意識的方法

1)經驗分享

2)質量文化

3)事件教育

4)自主改善

5)參觀學習

6)崗位輪換

7)主題研討

8.現場品質變異及預防對策（4M1E）

1)人--三檢、三不、三分析

2)機--三好、四會、五紀律

3)料--用料明細、嚴格進出、先進先出

4)法--.三按、 四化、五有

5)環—硬環境、軟環境

9.現場品控常用方法工具

1)5S活動

A.產品三檢

B.QCC

C.SPC

D.價值分析

E.QC 7手法

F.SOP

G.QC STORY

H.防呆法

案例解析：QCC小組品質改善

模塊八、TPM之——安全環境管理

1.現場安全隱患挖掘（4M1E）

2.現場安全事故分析(5W2H)

3.打破安全事故因果連鎖

4.個人遺傳和社會環境

5.人的缺點

6.人的不安全行為

7.物的不安全狀態

8.發生事故

9.受到傷害

10.事故預防----3 E原則

1)Engineering—工程技術改進

2)Education—教育培訓人員

3)Enforcement—強制或懲戒

11.導入員工三級安全教育

1)廠級安全教育實施要領

2)車間安全教育實施要領

3)班組安全教育實施要領

12.嚴格執行日常安全檢查

1)安 全 意 識

2)紀 律 執 行

3)勞 動 保 護

4)設 備 運 行

5)工 作 方 法

6)工 作 環 境

13.現場危險源的識別

14.人的13種不安全行為

15.如何消除、減少人的不安全行為

16.物的8種不安全狀態

17.如何消除、減少物的不安全狀態

18.生產現場KYT活動

19.生產現場SOP6活動

20.生產現場防呆活動

21.現場主管安全督導要領

22.生產安全事故案例研討

模塊九、TPM之——員工教育訓練

1.員工訓練的主要活動

1)OJT（在職崗位訓練）

2)OFF JT（集中訓練）

3)SD（自我學習修煉）

2.員工教育訓練的方法

1)適當授權

2)靈活激將

3)及時匯報

4)雙向互動指示

5)每天接觸三次

6)競賽評比活動

7)與下屬共同解決問題

8)鼓勵個人或組織小組學習

3.現場工作教導“四階段法”

1)做好教導的準備

2)操作示范及說明

3)讓學員實際試做

4)適時觀察及考評

4.現場工作教導“五個要點”

1)說給部屬聽，簡單明了。

2)做給部屬看，標準安全。

3)讓部屬自己親自做做看。

4)客觀指出其不對的做法。

5)再讓其做做, 表揚鼓勵。

6)現場工作教導實戰演練

課程總結，布置訓后行動作業

王老師

【專業資質】

生產管理實戰顧問 王德友老師

中華講師網名師學院 誠信講師

企業5S活動推行 輔導顧問

班組長管理技能提升 輔導顧問

多家企業現場管理改善輔導顧問

十余年制造企業生產管理實戰經歷

十年職業培訓和駐廠輔導實戰經驗

【從業經歷】

益寶集團（臺資） 制造部主管

明利鋼材模（港資） 設備主管

金倫機械 總經理

中日合資制衣廠 生產部總監

【主講課程】

《卓越班組長管理基礎TWI》、《卓越班組長帶兵之道》、《卓越班組長管理能力全面訓練》、《5S活動推行實戰研討》等

【授課風格】

雙向互動，生動活潑，深入淺出，實戰實用。

【服務客戶】

中集集團·太倉中集、海信集團·南京海信、松下電子·青島松下、富士康集團·臻鼎科技、TCL集團·無錫TCL、富士通天（無錫）電子、寶鋼集團·南京梅山礦業、南京鋼鐵集團、康佳集團·昆山康佳、上海現代汽車、海寧宏洋集團、常熟美迪洋集團、南玻集團·吳江南玻、常州今創集團、焦煤集團·合晶科技、嘉化集團、亞船重工、江蘇金浦集團、紐威閥門、耐普羅機械、南通嘉吉糧油、蘇州協鑫光伏科技、蘇州勝利精密、蘇州寶時得電動工具、神華集團、平湖佳樂制衣、張家港易華塑料、太倉國達金屬制品、南通爭妍顏料化工、浙江榮億精密機械、嘉興順達印花公司、吳江金泰紳紡織公司、嘉興正豐染色公司、禹州和源瓷業、焦作金宇陽高科電子公司、山東星奧鋁業、浙江宏都寢具公司、寧夏青銅峽鋁業集團、山東鑫亞股份、上海和黃藥業、安徽鑫科股份、沈陽名華模塑等等

【輔導案例舉例】

1、焦作金宇陽科技公司班組長TWI內訓后，再次被該公司返聘為期一年的班組長輔導項目。

2、富士康集團青島及淮安工廠連續4次班組長TWI訓練與駐廠輔導。

3、蘇州協鑫科技公司連續6次班組長管理技能內訓，獲得學員好評。

4、青島松下電子公司連續2天班組長(TWI)管理技能內訓，獲得學員好評。

5、輔導嘉興正豐染色公司5S活動6個月后，被該公司返聘繼續輔導生產主管半年，提高生產管理水平，現場環境得到極大改善，在政府節能減排整治行業中表現突出。

6、輔導吳江金泰紳紡織公司5S活動和提高生產管理水平專案，訂單成交率提高至少10%。

7、輔導禹州博康瓷業公司5S活動和班組長能力提升專案三個月后，成功幫助企業獲得15000套產品訂單。6個月項目結束后，再次被該公司返聘，繼續輔導生產主管，周期一年。

8、輔導浙江宏都寢具公司5S活動6個月后，被該公司返聘繼續輔導生產主管為期一年。

【授課照片】

青島松下電子《卓越班組長管理能力》耐德機械《班組管理能力提升》

上海現代汽車《打造卓越班組長》南京鋼鐵集團《打造卓越班組長》

嘉興正豐染色公司《5S》富士康集團青島工廠《TWI訓練》

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