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課程背景：

在未來制造業(yè)競爭越來越激烈的情況下，許多企業(yè)都希望提高運(yùn)營管理水平，以達(dá)到降低成本，提高質(zhì)量，縮短產(chǎn)品制造周期，在未來工業(yè)4.0和智能制造的背景下，精益生產(chǎn)方式成了許多企業(yè)的選擇。

但是有不少企業(yè)對如何系統(tǒng)性的在公司推行精益生產(chǎn)，如何讓精益的工具在現(xiàn)場落地實(shí)施理解不深，對精益生產(chǎn)的邏輯思路和步驟在理解上有誤區(qū)，甚至造成很多現(xiàn)場的管理人員和一線員工對精益生產(chǎn)有不同程度的誤解，導(dǎo)致很多精益工具無法真正在現(xiàn)場實(shí)施的情況。通過老師對精益案例的講解，視頻分享，小組討論等方式，讓學(xué)員能了解和掌握精益生產(chǎn)體系和精益工具的運(yùn)用方法和實(shí)施步驟。

課程收益：

1. 理解精益生產(chǎn)的基本理念

2. 了解企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)體系的整體邏輯框架，實(shí)施的步驟和路線圖

3. 掌握精益生產(chǎn)推行實(shí)施的工具方法如何在現(xiàn)場運(yùn)用

4. 理解各精益工具之間的相互關(guān)聯(lián)

5. 精益生產(chǎn)實(shí)施當(dāng)中的困難點(diǎn)及解決方法

6. 相關(guān)行業(yè)精益工廠實(shí)施精益的亮點(diǎn)和值得借鑒的思路和方法

培訓(xùn)對象：

精益部，持續(xù)改善部，生產(chǎn)部，設(shè)備工程部，工藝部，IE部， 質(zhì)量部，倉庫物流部，采購部，計(jì)劃部等工廠運(yùn)營制造部門的經(jīng)理，主管，工程師，以及現(xiàn)場的一線主管和班組長。

課程方式

1.理念層面講解非重點(diǎn), 重點(diǎn)講解精益實(shí)施推進(jìn)的邏輯和框架體系

2.將精益的工具如何在現(xiàn)場運(yùn)用, 如何落地實(shí)施作為突破口

3.以案例分析,視頻分享,小組討論為主要培訓(xùn)手段和方式

4.關(guān)注培養(yǎng)學(xué)員發(fā)現(xiàn)問題和運(yùn)用精益工具解決問題的能力

5.注重實(shí)際問題的研討，不務(wù)虛，求務(wù)實(shí)。

課程大綱

第一天

第一部分：精益生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)的整體框架和基本邏輯（Lean Overview）

1.精益生產(chǎn)的關(guān)注點(diǎn)：圍繞和關(guān)注企業(yè)運(yùn)營的QCDE而展開

1)質(zhì)量Q (Quality) Build In Quality

2) 成本C（Cost） TOC – Total Operation Cost 總體運(yùn)營成本

3) 交期D（Delivery） Delivery On Time

4) 效率E（Efficiency） 設(shè)備效率OEE 和人員效率OPE

2.車間現(xiàn)場的七大浪費(fèi)

3.精益生產(chǎn)的創(chuàng)造價值原則 - 工廠的增值與非增值（Value Added and Non-Value Added）

4.豐田TPS精益屋的2大支柱：準(zhǔn)時化生產(chǎn)與自働化（JIT & JIDOKA）

5.視頻分享：豐田的自働化JIDOKA

6.深度解讀：傳說中豐田汽車“JIT和零庫存”神話的真相

7.未來企業(yè)能贏的2個重要元素 --- 流動性（Flow）和靈活性（柔性-Flex）

1) 流動性(Flow) ---企業(yè)運(yùn)營的硬道理（關(guān)注企業(yè)運(yùn)營的現(xiàn)金流-Cash Flow）

2) 靈活性(Flex) ---企業(yè)的核心競爭優(yōu)勢（關(guān)注未來小批量多品種的定制化需求）

3) 柔性的多個層面--- 設(shè)備柔性，產(chǎn)品柔性，人員柔性，布局柔性，物流柔性

8.豐田TPS的基因密碼DNA和精益實(shí)施導(dǎo)入的框架體系邏輯和路線圖（Road Map）

第二部分：引導(dǎo)基層員工參與實(shí)施精益生產(chǎn)的方法和工具運(yùn)用（讓精益在車間班組落地）

1.改善點(diǎn)標(biāo)簽 – 引導(dǎo)員工發(fā)現(xiàn)問題和解決問題的工具

2.一點(diǎn)課 – 引導(dǎo)和鼓勵員工分享經(jīng)驗(yàn)，技巧，心得，體會，教訓(xùn)的工具

3.合理化建議 – 引導(dǎo)和鼓勵員工創(chuàng)新思維，提出金點(diǎn)子，好想法

4.小組活動（Group Activity）- 日本豐田公司在現(xiàn)場解決問題的利器

5.員工精益激勵系統(tǒng)的建立（工匠精神，鼓勵創(chuàng)新，日本和德國的工程師文化）

第三部分：現(xiàn)場的持續(xù)改善（Kaizen）- Continue Improvement

1.問題思考：如何引導(dǎo)現(xiàn)場員工積極主動的參與到精益生產(chǎn)當(dāng)中來？

2.精益工廠的核心企業(yè)文化--持續(xù)改善（Kaizen）

3.問題思考：誰才是真正的現(xiàn)場改善專家？（三現(xiàn)主義）

4.視頻分享：豐田工廠的3個持續(xù)改善案例

5.改善結(jié)果的量化和數(shù)據(jù)化（避免踏入改善的誤區(qū)）

6.問題思考：省錢或者創(chuàng)利的多少是衡量改善項(xiàng)目是否成功的唯一標(biāo)準(zhǔn)嗎？

7.案例分享：Kaizen企業(yè)文化中允許失敗和犯錯（東風(fēng)日產(chǎn)的“容錯文化”）

第二天

第四部分：精益基礎(chǔ)-現(xiàn)場的5S與目視化管理

1.重新認(rèn)識和定義精益5S - 終極目的：創(chuàng)造安全，舒適，高效的工作環(huán)境

2.問題思考：

1）5S只是打掃衛(wèi)生和作秀嗎？

2）5S是多出來的“額外的”事情嗎？為何員工有時會反感和抵觸5S？

3）5S到底能給車間現(xiàn)場及基層員工帶來什么益處？

3.5S成功實(shí)施的關(guān)鍵要素和原則：

1）我的地盤我做主，杜絕一言堂

2）爽才是硬道理，神馬都是浮云

4.1S-5S階段實(shí)施的注意點(diǎn)和誤區(qū)

5.目視化管理系統(tǒng)（VCS- Visual Control System）

6.目視化的原則：邏輯性，系統(tǒng)性，不重復(fù)，不遺漏

7.目視化管理的3V系統(tǒng)（目視化顯示，目視化控制，目視化警示）

第五部分：IE工業(yè)工程技術(shù)運(yùn)用和標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)(工業(yè)工程 – Industry Engineering )

1. 現(xiàn)代工業(yè)工程IE技術(shù)的定義和對企業(yè)的重要作用

2. IE思維的新內(nèi)涵：設(shè)計(jì)和優(yōu)化最佳的運(yùn)營系統(tǒng)，以效率最高的方式讓系統(tǒng)資源最大化利用

3. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（Standard Work）的關(guān)鍵要素

4. 問題討論：為何現(xiàn)場員工反感工程師到現(xiàn)場測定工時？

5. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書（SOP,WI）的正確制作方法

6. IE的人機(jī)工程 – 動作經(jīng)濟(jì)原則（讓員工陽光燦爛的“偷懶”）

7. IE改善視頻分享：豐田道場的改善案例

第六部分：全員生產(chǎn)力維護(hù)TPM - 基于設(shè)備管理的生產(chǎn)力維護(hù)

1.TPM 的角色分工（生產(chǎn)部門和設(shè)備維護(hù)部門的工作量分配）

2.TPM 的關(guān)鍵績效指標(biāo)OEE(設(shè)備綜合運(yùn)行效率)

3.TPM的自主維護(hù)（AM）的實(shí)施步驟（AM-1，AM-2，AM-3）

4.TPM的計(jì)劃維護(hù)（PM）（設(shè)備分級，維護(hù)分級，維護(hù)記錄管理，備品備件）

5.問題討論：1）智能制造背景下，TPM管理如何迭代升級？

6.TPM實(shí)施的主體計(jì)劃（如何邏輯化的推進(jìn)實(shí)施TPM管理）

7.TPM成功實(shí)施的案例分享

黃老師

--- 制造業(yè)20年工作經(jīng)驗(yàn)和精益卓越運(yùn)營管理實(shí)施經(jīng)驗(yàn)

--- 10年咨詢顧問講師經(jīng)驗(yàn)

--- 復(fù)旦大學(xué)EMBA, 六西格瑪黑帶（BB），日產(chǎn)訓(xùn)TWI講師

履歷背景：

黃老師有20多年制造行業(yè)從業(yè)經(jīng)驗(yàn)，先后在日本住友電裝、美國惠而浦家用電器 、瑞典奧托利夫汽車安全系統(tǒng)、德國威圖等世界500強(qiáng)企業(yè)擔(dān)任生產(chǎn)運(yùn)營總監(jiān)，IE和工藝總監(jiān)，研發(fā)總監(jiān)，設(shè)備工程總監(jiān)，供應(yīng)鏈總監(jiān)，總經(jīng)理，亞太區(qū)VP等高級管理職位。曾在知名咨詢公司擔(dān)任講師、咨詢顧問經(jīng)驗(yàn)， 10年間服務(wù)客戶近千家，大多為各行業(yè)的頭部企業(yè)，授課幽默風(fēng)趣、深入淺出，深受企業(yè)好評。

擅長領(lǐng)域：

精益生產(chǎn)管理實(shí)施、價值流分析與運(yùn)用、精益布局與柔性制造、精益制造系統(tǒng)設(shè)計(jì)和評估、精益供應(yīng)鏈，NPI&DFM，數(shù)字化智能化等

服務(wù)客戶：

寶馬，通用，大眾，上汽集團(tuán)，波音，ABB，松下，索尼，愛立信，OPPO，西門子，博世，三星，飛利浦，住友，德爾福，阿特拉斯，麥格納，延鋒偉世通，江森自控，延鋒安道拓，圣戈班，采埃弗，偉巴斯特，寧德新能源，韓華新能源，國家能源集團(tuán)，秦山核電，中車集團(tuán)，徐工，柳工，海爾，道達(dá)爾，巴斯夫，朗盛，天合光能，通力電梯，康寧光纖，亨通集團(tuán)，農(nóng)夫山泉，惠氏，雅培，達(dá)能，伊利，亨氏集團(tuán)，天士力，上海醫(yī)藥，信誼制藥，云南白藥，華海制藥，瀘州老窖，可口可樂，旺旺，北方華創(chuàng)微電子等著名企業(yè)。

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