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課程背景：

在制造業(yè)領(lǐng)域，設(shè)備是企業(yè)開展生產(chǎn)活動的核心要素，其運行狀態(tài)直接關(guān)乎產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率與企業(yè)成本。

目前制造業(yè)轉(zhuǎn)型壓力，全球競爭加?。褐袊圃鞓I(yè)OEE平均僅60%（日德標(biāo)桿企業(yè)達(dá)85%）。成本剛性上升設(shè)備，麥肯錫2023報告突發(fā)故障導(dǎo)致年損失高達(dá)產(chǎn)值的8-12%。設(shè)備管理新挑戰(zhàn)，智能化設(shè)備增多，傳統(tǒng)“壞了再修”模式無法適應(yīng)數(shù)控設(shè)備復(fù)雜性。人才斷層，老技工退休，新員工設(shè)備維護(hù)能力不足。政策驅(qū)動，工信部《智能工廠成熟度模型》將TPM列為關(guān)鍵評估項。歐盟CE認(rèn)證要求企業(yè)證明設(shè)備全生命周期管理能力。

本課程面向?qū)嵅倥c應(yīng)用，重點包含了自主保全、計劃保全和設(shè)備考核三個主要方面，引導(dǎo)企業(yè)推進(jìn)TPM的實戰(zhàn)，旨在解決當(dāng)前多數(shù)企業(yè)對TPM的方法和技術(shù)存在“不清晰”“不透徹”“不落地”等痛點問題，使企業(yè)獲得實在的收益。

課程收益：

掌握TPM八大支柱核心（AM/PM等）及OEE、MTBF/MTTR關(guān)鍵指標(biāo)分析能力

精通設(shè)備點檢、5S管理、WHY-WHY分析等工具，具備實施自主維護(hù)（AM）實操技能

學(xué)會運用焦點改善方法，識別設(shè)備損失源（兩源），制定提升OEE 30%的改善方案

掌握預(yù)防性維護(hù)計劃制定與優(yōu)化方法，有效降低MTTR，提升設(shè)備可靠性

具備推動TPM項目落地、解決跨部門協(xié)作障礙及激活一線員工參與的能力

課程對象：

生產(chǎn)總監(jiān)、制造系統(tǒng)的各級領(lǐng)導(dǎo)、機修經(jīng)理、設(shè)備維護(hù)工程師、制造技術(shù)工程師、班組長

課程方式：

講師講授、課堂互動、小組問答、案例分析、實操演練

課程工具：

《OEE綜合效率統(tǒng)計表》《設(shè)備點檢表》《浪費識別清單》

《5S管理》工具套表《疑問點清單》《WHY-WHY分析圖》

《不合理點清單》《標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)基準(zhǔn)書》《兩源問題清單》

A3報告模板《清掃工具開發(fā)統(tǒng)計表》MTBF/MTTR分析表

課程大綱:

第一講：認(rèn)知——TPM全景認(rèn)知與核心內(nèi)容

一、TPM的定義和目標(biāo)

二、TPM的起源與發(fā)展

1. 起源：20世紀(jì)50-60年代

2. 發(fā)展歷程

階段1：1970s-1980s（日本本土推廣）

階段2：1990s（全球化傳播）

階段3：2000s-至今（數(shù)字化與智能化）

三、TPM的三大核心理念

1. 全員參與（操作員與維護(hù)人員共同負(fù)責(zé)設(shè)備）

2. 自主維護(hù)（操作員參與基礎(chǔ)維護(hù)）

3. 持續(xù)改善（Kaizen）

四、TPM的八大支柱

1. 自主維護(hù)（AM）：操作員承擔(dān)清潔、潤滑、緊固等基礎(chǔ)維護(hù)

案例：某汽車廠通過AM減少設(shè)備停機

2. 計劃維護(hù)（PM）：基于數(shù)據(jù)的預(yù)防性維護(hù)計劃

3. 焦點改善（Kobetsu Kaizen）：針對性解決設(shè)備瓶頸問題

案例：食品企業(yè)通過縮短換模時間提升OEE（設(shè)備綜合效率）

4. 教育培訓(xùn)：跨職能培訓(xùn)（操作員學(xué)習(xí)基礎(chǔ)維修技能）

5. 其他支柱：初期管理、質(zhì)量管理、安全與環(huán)境、辦公室TPM

第二講：體系——實施設(shè)備KPI管理

一、實施設(shè)備KPI管理系統(tǒng)的核心目標(biāo)

——通過數(shù)據(jù)驅(qū)動決策，實現(xiàn)設(shè)備全生命周期的高效、可靠、經(jīng)濟(jì)運營

二、設(shè)備KPI指標(biāo)體系設(shè)計

1. 關(guān)鍵績效指標(biāo)（KPI）分類

1）效率維度：設(shè)備綜合效率（OEE）

2）可靠性維度

3）維修維度：平均修復(fù)時間（MTTR）

4）成本維度

5）安全維度：千臺設(shè)備事故率

2. 分層指標(biāo)管理

1）公司級：OEE、MTBF、維護(hù)成本占比

2）車間級：設(shè)備可用率、故障頻率、備件周轉(zhuǎn)率

3）單機級：換模時間、能耗效率、精度偏移量

三、數(shù)據(jù)采集與監(jiān)控系統(tǒng)

1. 數(shù)據(jù)來源

1）數(shù)據(jù)類型

2）采集方式

3）工具/技術(shù)

2. 數(shù)據(jù)治理要點

1）標(biāo)準(zhǔn)化

2）實時化

3）可視化

四、KPI分析與應(yīng)用場景

1. 根因分析工具

2. 典型改善場景

五、持續(xù)優(yōu)化機制

1. PDCA循環(huán)應(yīng)用

1）Plan：基于KPI差距制定年度維護(hù)預(yù)算

例如：OEE提升5%需投入￥80萬

2）Do：試點預(yù)測性維護(hù)（振動監(jiān)測）降低突發(fā)故障

3）Check：月度KPI評審會分析改善效果

4）Act：將有效措施寫入《設(shè)備維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)》

2. 數(shù)字化升級路徑

六、行業(yè)差異化策略

要素：行業(yè)核心KPI、管理重點

1. 不同行業(yè)的差異化策略

1）汽車制造：OEE、換模時間→快速換模（SMED）標(biāo)準(zhǔn)化

2）半導(dǎo)體：設(shè)備稼動率、粒子污染數(shù)→無塵室設(shè)備維護(hù)規(guī)范

3）石油化工：MTBF、千臺事故率→RBI（基于風(fēng)險的檢測）

4）食品飲料：CIP時間、衛(wèi)生合規(guī)率→易清潔設(shè)計（EHEDG認(rèn)證）

2. 實施成功要素

1）領(lǐng)導(dǎo)層支持：將設(shè)備KPI納入經(jīng)營會議固定議題

2）一線參與：簡化指標(biāo)展示形式（如用紅綠燈標(biāo)識健康狀態(tài)）

3）系統(tǒng)整合：打通MES/CMMS/ERP數(shù)據(jù)孤島

4）激勵機制：OEE提升部分的5%用于團(tuán)隊獎勵

第三講：實施——TPM實施步驟與工具應(yīng)用

一、實施步驟

1. 高層承諾

2. 與啟動組建跨部門團(tuán)隊

3. 制定基準(zhǔn)（OEE測量）

4. 開展自主維護(hù)活動

5. 標(biāo)準(zhǔn)化與擴展

二、關(guān)鍵工具

1. OEE（設(shè)備綜合效率）：可用率×性能率×良品率

2. 5S管理：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)

3. 可視化看板：故障記錄、維護(hù)進(jìn)度可視化

案例1：《從“救火式維修”到“零故障生產(chǎn)”——XX汽車零部件廠TPM實踐》

案例2：某制造企業(yè)導(dǎo)入TPM后，換線時間從60分鐘縮短至15分鐘

第四講：破障——TPM的挑戰(zhàn)與應(yīng)對

一、TPM實施的5大常見挑戰(zhàn)與精準(zhǔn)對策

1. 員工抵觸

對策：激勵機制、文化宣導(dǎo)

2. 數(shù)據(jù)收集困難

對策：數(shù)字化工具如IoT

3. 跨部門割裂——生產(chǎn)與維修對立

對策：三步破局法：目標(biāo)對齊、流程嵌入、組織變革

4. 短期主義——追求立竿見影

對策：數(shù)據(jù)防御制度防御文化防御

5. 知識斷層——缺乏系統(tǒng)培訓(xùn)

對策：標(biāo)準(zhǔn)化、數(shù)字化、傳承機制

二、TPM成功的3大關(guān)鍵要素

1. 基石：領(lǐng)導(dǎo)支持

反面案例：某廠因廠長不參與晨會點名，項目3個月流產(chǎn)

2. 支柱：持續(xù)培訓(xùn)——分層教育體系

1）高層：戰(zhàn)略解讀

2）中層：項目管理

3）基層：實操技能

3. 路徑：試點推廣

——試點選擇標(biāo)準(zhǔn)

1）高價值設(shè)備（如瓶頸工序）

2）有變革意愿的班組（班長為TPM積極分子）

推廣節(jié)奏：試點3個月 → 提煉標(biāo)準(zhǔn)化模板 → 同類設(shè)備復(fù)制 → 全廠鋪開

案例：某企業(yè)從1條線起步，6個月覆蓋全車間

三、行業(yè)特異性挑戰(zhàn)補充

1. 離散制造業(yè)（如機械加工）

2. 流程行業(yè)（如石化）

3. 勞動密集型（如紡織）

建議：建立「新員工72小時TPM速成培訓(xùn)」

小組討論：列出您部門推行TPM的TOP3障礙，并匹配對策

第五講：深化——設(shè)備效能提升與自主維護(hù)

總結(jié)：TPM是“人+設(shè)備+流程”的系統(tǒng)工程，需長期堅持

互動提問：您認(rèn)為我們當(dāng)前設(shè)備管理的最大瓶頸是什么？如何推動一線員工參與自主維護(hù)？

一、當(dāng)前設(shè)備管理的最大瓶頸分析

1. 瓶頸TOP3及根因

瓶頸排名：數(shù)據(jù)孤島、人才斷層、短視維護(hù)

2. 行業(yè)特異性瓶頸

1）離散制造：多型號設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)化難（如汽車零部件廠有15種品牌CNC）

2）流程行業(yè)：連續(xù)生產(chǎn)與停機維護(hù)的矛盾（如化工廠大修窗口＜72小時/年）

3. 破局方案

1）數(shù)字化轉(zhuǎn)型

2）知識工程

3）考核改革：將OEE納入生產(chǎn)部門KPI

二、推動一線員工參與自主維護(hù)的7大策略

1. 認(rèn)知重塑：讓價值可見

2. 降低參與門檻

3. 游戲化激勵

4. 自主權(quán)下放

5. 問題驅(qū)動參與

6. 能力建設(shè)

7. 領(lǐng)導(dǎo)示范

分組討論：“如果給你￥5000預(yù)算提升AM參與度，你會怎么花？”

姜老師

姜鴻博老師 精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)專家

25年企業(yè)實戰(zhàn)經(jīng)驗

CCAA六西格瑪黑帶

高級質(zhì)量工程師（質(zhì)量改善）

QS9001體系審核員

中國自動化協(xié)會會員

曾任：中聯(lián)重科股份有限公司（中國企業(yè)500強） | 汽車起重機分公司 常務(wù)副總經(jīng)理

曾任：中聯(lián)農(nóng)業(yè)機械股份有限公司（國企） | 開封分公司 常務(wù)副總經(jīng)理

曾任：華晨汽車大連投資有限公司（國企） | 戰(zhàn)略規(guī)劃部部長/分公司總經(jīng)理

曾任：一汽光洋轉(zhuǎn)向裝置有限公司（中外合資） | 改善部部長

—→ 曾主導(dǎo)操盤多家企業(yè)/工廠精益與智能化生產(chǎn)項目：【一汽集團(tuán)內(nèi)全面推行精益生產(chǎn)項目】、【閥殼產(chǎn)能提升改善、花冠轉(zhuǎn)向器殼體日本轉(zhuǎn)中國項目落地精益改善、中聯(lián)汽車起重機吊臂單件流生產(chǎn)變革精益項目】等，25年來累計為50多家企業(yè)降本超13億元；

—→ 曾開展各項活動培養(yǎng)200+精益生產(chǎn)人才：主導(dǎo)建立河南中聯(lián)交通精益講師培養(yǎng)體系，培養(yǎng)18名精益講師，同時為一汽光洋、大連興達(dá)、大連德邁仕等企業(yè)培養(yǎng)工藝和質(zhì)量改善工程師23名、其他精益改善人才150+人；

—→ 曾開展專業(yè)精益生產(chǎn)管理課程賦能10000+人：曾為中國一汽、捷太科特集團(tuán)、江蘇國強集團(tuán)公司等多家大型企業(yè)開展精益生產(chǎn)課程咨詢與培訓(xùn)，共累計授課200+場，授課學(xué)員近10000人，好評率超98%；

—→ 擅長領(lǐng)域：精益生產(chǎn)、生產(chǎn)工藝規(guī)劃、質(zhì)量管理與體系規(guī)劃、精益6SIGMA、精益生產(chǎn)、安全管理、生產(chǎn)運營、智能制造、管理成本降低、企業(yè)改善文化體系建設(shè)、生產(chǎn)效率提升、企業(yè)采購體系規(guī)劃……

姜老師擁有10年一汽和豐田合資零部件企業(yè)工作經(jīng)驗，10年+重型機械、智能農(nóng)機及智能專用車行業(yè)管理經(jīng)驗，熟悉日式精益生產(chǎn)理念與技法，并深刻踐行于企業(yè)生產(chǎn)中的制度、流程優(yōu)化、布局改善等方面，是一位“有技術(shù)、有謀略、有格局”的精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家。

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

——【有技術(shù)】：技術(shù)研發(fā)促進(jìn)精益生產(chǎn)落地與效能提升

①-負(fù)責(zé)河南中聯(lián)重科智能農(nóng)機公司的智能農(nóng)機技術(shù)研發(fā)，采用北斗導(dǎo)航系統(tǒng)，融合RTK定位、數(shù)據(jù)管控云平臺、人工智能等技術(shù)，陸續(xù)組織研發(fā)出多款智能農(nóng)機，涵蓋耕、種、管、收全過程，并確定公司戰(zhàn)略方向、中長期的新產(chǎn)品的規(guī)劃和可執(zhí)行方案的落地；

成果：帶領(lǐng)團(tuán)隊扭虧為盈，實現(xiàn)業(yè)績在2年內(nèi)從7億元翻3倍到21億元，業(yè)務(wù)擴展至亞洲、歐洲、南美和非洲等全球70多個國家；

②-為彌補國內(nèi)大馬力拖拉機領(lǐng)域缺少具有自主知識產(chǎn)權(quán)產(chǎn)品的真空，主導(dǎo)組織了240馬力拖拉機的研發(fā)，同時在小麥機和拖拉機產(chǎn)線開展了“傾聽產(chǎn)品的聲音”指令提升活動，發(fā)現(xiàn)多方面的問題點600多項，實現(xiàn)年度改善596項；

成果：生產(chǎn)線實現(xiàn)AGV式輸送，物流實施無人化配送，并在同年底實現(xiàn)東北市場年度銷售突破460臺；次年市場質(zhì)量問題得到50%的消減年度節(jié)約質(zhì)量損失資金363萬；在智能農(nóng)機領(lǐng)域，組織開發(fā)出無人駕駛“210馬力拖拉機”和“智能駕駛縱軸流小麥機”2款國內(nèi)農(nóng)機領(lǐng)域領(lǐng)先的智能化產(chǎn)品，實現(xiàn)市場銷售0的突破。

——【有謀略】：優(yōu)化精益生產(chǎn)結(jié)構(gòu)，驅(qū)動效能躍升與盈利突破

①-盈利增長：負(fù)責(zé)華晨集團(tuán)大連萬順特種車輛有限公司TPS體系與精益生產(chǎn)體系建立，推進(jìn)生產(chǎn)現(xiàn)場改善工作，規(guī)劃消防車企業(yè)的一個流生產(chǎn)與臺位式生產(chǎn)工藝布局，完成新能源X30電動物流車的生產(chǎn)流程優(yōu)化設(shè)計；

成果：完成萬順特種車收購工作并在短時間內(nèi)完成生產(chǎn)資質(zhì)的恢復(fù)，建立收購的公司從0-1管理團(tuán)隊的管理制度體系；帶領(lǐng)公司2年盈利凈增長900萬，3年盈利超5600萬；

②-效率提升：主導(dǎo)一汽集團(tuán)內(nèi)全面推行精益生產(chǎn)項目，負(fù)責(zé)生產(chǎn)線機加工藝的制定、設(shè)備選定，開展以降低采購成本提高產(chǎn)品質(zhì)量為核心的精益生產(chǎn)改善；

成果：提高了可動率和直行率；促使3條鋁制品（閥殼、殼體）生產(chǎn)線的廢品率達(dá)到3PPM，年產(chǎn)能力由8.5萬臺提升為年產(chǎn)13.6萬臺；

③-資金節(jié)約：完成新疆缽施然智能農(nóng)機有限公司智能工廠智能制造的戰(zhàn)略規(guī)劃及可執(zhí)行方案的確定，負(fù)責(zé)智能農(nóng)機技術(shù)研發(fā)方向的確定，增強采棉機市場地位，加大大型聯(lián)合收獲機投入，以青儲機為輔，提高公司年度整體生產(chǎn)的均衡性；

成果：建立2日鎖定滾動計劃制度和日生產(chǎn)計劃調(diào)度會制度，在公司內(nèi)部建立了采購招標(biāo)流程和制度，為公司年度節(jié)約采購資金達(dá)500萬元。

——【有格局】：開拓全球市場破局，戰(zhàn)略布局國際產(chǎn)業(yè)協(xié)同

①-在新疆缽施然智能農(nóng)機有限公司國內(nèi)銷售市場到瓶頸和突發(fā)挑戰(zhàn)時，及時開辟海外市場，實現(xiàn)了海外市場大批量銷售的突破。負(fù)責(zé)完成了烏魯木齊新產(chǎn)業(yè)園區(qū)的產(chǎn)品規(guī)劃與新工廠項目的實施；

成果：海外銷售額在上半年實現(xiàn)5個億的突破，并在下半年與烏茲別克斯坦簽訂了50臺4行打包機的銷售訂單；烏魯木齊新產(chǎn)業(yè)園區(qū)實現(xiàn)了從臺位式生產(chǎn)一步跨越到了智能制造式生產(chǎn)，另外建立零部件智能立體庫和無人化AGV配送體系，具備了工業(yè)4.0的管理水平；

②-負(fù)責(zé)華晨國際產(chǎn)業(yè)園的中長期戰(zhàn)略規(guī)劃與項目引進(jìn)等相關(guān)工作，與德國、美國、瑞典、韓國、葡萄牙等外資企業(yè)完成專用車合資合作項目的洽談；

成果：與葡萄牙和美國2個公司完成合資項目的落地并建立機場擺渡車和環(huán)衛(wèi)車合資公司，同時與德國馬基路斯洽談了32米登高搶險消防車和100米舉高噴射消防車的技術(shù)引進(jìn)，并簽署了合資合作協(xié)議。

主講課程：

《實戰(zhàn)精要——精益技法落地指南》

《流程透視——價值流圖（VSM）分析與應(yīng)用》

《管理基石——班組精益化標(biāo)準(zhǔn)管理體系》

《精準(zhǔn)流動——準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）系統(tǒng)構(gòu)建》

《質(zhì)量筑基——全面質(zhì)量管理（TQM）推行實務(wù)》

《降本增效——生產(chǎn)系統(tǒng)七大浪費識別與改善之策》

《全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）——提升設(shè)備效率與全員參與的管理實踐》

授課風(fēng)格：

★ 態(tài)度親和：授課態(tài)度和藹可親，如春日暖陽溫暖每位學(xué)生。課堂充滿關(guān)懷與鼓勵，語言溫柔富有親和力，細(xì)致耐心不顯急躁

★ 耐心指導(dǎo)：遇學(xué)生困難時，總能耐心細(xì)致地給予指導(dǎo)。善用鼓勵話語幫助學(xué)生樹立信心，消除學(xué)習(xí)中的緊張與恐懼

★ 不吝贊美：學(xué)生取得進(jìn)步時，及時給予真誠贊美。讓學(xué)生充分感受成功喜悅，激發(fā)學(xué)習(xí)動力與敞開心扉的意愿

★ 氛圍營造：營造輕松愉快的學(xué)習(xí)氛圍，學(xué)生更愿主動參與互動。顯著提升學(xué)習(xí)效果，促進(jìn)良好師生關(guān)系建立

部分服務(wù)客戶：

一汽法雷奧汽車零部件有限公司、一汽轎車股份有限公司、大連德邁仕股份有限公司、一汽四環(huán)股份有限公司、江蘇國強實業(yè)有限公司、河南中聯(lián)交通產(chǎn)業(yè)發(fā)展有限公司、一汽客車股份有限公司、大連華晨客車有限公司、大連卡伊卡諾股份有限公司、大連興達(dá)掛車有限公司、大連羅斯羅卡汽車股份有限公司、大連寬大特種車輛有限公司、洺源科技（大連）有限公司……

部分客戶評價：

姜老師對精益生產(chǎn)的理論知識和實踐方法掌握得非常透徹，課程內(nèi)容系統(tǒng)且實用，案例讓我們能夠快速理解精益工具的應(yīng)用。尤其是價值流圖、5S管理和看板系統(tǒng)的講解，非常清晰易懂，有很強的指導(dǎo)意義。教學(xué)生動，通過討論，讓枯燥的理論變得有趣。還能結(jié)合我們的實際工作問題進(jìn)行分析，做到了學(xué)以致用。案例接地氣，邏輯清晰，重點突出，從理念到工具層層遞進(jìn)，重點突出。老師能用簡單的語言解釋復(fù)雜概念（比如JIT和均衡化生產(chǎn)），幫助我們建立了系統(tǒng)的精益思維框架。

——江蘇國強 總裁助理 李先生

老師對“7大浪費”的定義和分類講解得非常清晰，通過對比傳統(tǒng)生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的差異，幫助我們快速理解浪費的本質(zhì)。尤其是“過量生產(chǎn)是萬惡之源”這一觀點，讓人印象深刻！案例生動，貼近實際。課程中設(shè)計了小組練習(xí)，并逐一點評并引導(dǎo)改進(jìn)思路，這種學(xué)中做的方式讓我們真正掌握了識別浪費的方法。

一汽法雷奧 人力總監(jiān) 劉先生

老師對質(zhì)量管理體系的講解非常系統(tǒng)，從質(zhì)量策劃、控制到改進(jìn)的閉環(huán)邏輯清晰，徹底改變了我們對質(zhì)量管理的傳統(tǒng)認(rèn)知。課程重點教授了質(zhì)量工具的實際應(yīng)用，通過現(xiàn)場演練讓我們親手操作，課后我們立即用5Why分析法解決了一個長期存在的來料不良問題，效果立竿見影，案例豐富，貼近行業(yè).幫助我們打破“質(zhì)量只是質(zhì)檢部門的事”的舊觀念。培訓(xùn)后，公司內(nèi)部開始推行質(zhì)量改善提案制度。老師能根據(jù)學(xué)員的水平調(diào)整講解深度，對基礎(chǔ)較弱的同事會額外補充術(shù)語解釋，對管理層則側(cè)重質(zhì)量戰(zhàn)略與ROI分析。課后還提供了詳細(xì)的工具模板和閱讀資料，非常貼心！

——大連卡伊卡諾 總經(jīng)理 夏先生

老師對JIT的核心原則講解得非常透徹，讓我們深刻理解了JIT與傳統(tǒng)推動式生產(chǎn)的本質(zhì)區(qū)別。課程教授了JIT工具的實際應(yīng)用，同時還特別是對“JIT實施前提條件”的強調(diào)，避免了我們對JIT的盲目套用。強調(diào)問題暴露文化，老師通過“水位與石頭”的比喻，讓我們理解為什么JIT需要全員參與持續(xù)改善。培訓(xùn)后，車間開始鼓勵員工主動報告異常，而不是湊合生產(chǎn)。老師耐心解答，并針對生產(chǎn)實際給出建議非常實用！

——大連德邁仕 總經(jīng)理 何先生

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《班組精益化管理體系標(biāo)準(zhǔn)化》大連卡伊卡諾股份有限公司

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