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咨詢電話：027-5111 9925 , 027-5111 9926手機：18971071887郵箱：Service@mingketang.com

課程背景：

在全球制造業(yè)加速向自動化、數(shù)字化轉(zhuǎn)型的浪潮下，我國制造業(yè)面臨設(shè)備管理能力滯后的嚴峻挑戰(zhàn)。權(quán)威數(shù)據(jù)顯示，國內(nèi)企業(yè)設(shè)備綜合效率（OEE）平均僅 50%，與國際先進水平 85% 存在巨大差距，設(shè)備管理短板已成為制約企業(yè)競爭力提升的核心瓶頸。

企業(yè)在設(shè)備管理中遭遇多重痛點：其一，設(shè)備復(fù)雜性與故障風(fēng)險劇增，智能化產(chǎn)線數(shù)百臺精密設(shè)備一旦停機，單小時直接損失可達數(shù)十萬元，且設(shè)備精度對產(chǎn)品質(zhì)量影響權(quán)重超60%；其二，人才培養(yǎng)體系缺失，70%的企業(yè)缺乏規(guī)范的設(shè)備保養(yǎng)規(guī)則，僅 30% 建立完善的設(shè)備管理人才培養(yǎng)機制，導(dǎo)致操作與維護缺乏標(biāo)準(zhǔn)流程；其三，設(shè)備低效運行帶來連鎖反應(yīng)，訂單交付準(zhǔn)時率平均下降25%，年度維修成本占設(shè)備資產(chǎn)總值15%-20%，質(zhì)量損失占銷售額5%-8%。

本課程直擊這些難題，以全員參與為核心理念，貫穿設(shè)備規(guī)劃采購、安裝調(diào)試、運行維護至報廢處置的全流程，通過科學(xué)的管理方法和標(biāo)準(zhǔn)化流程，幫助企業(yè)建立預(yù)防性維護體系，精準(zhǔn)監(jiān)控設(shè)備運行狀態(tài)。課程還將助力企業(yè)完善人才培養(yǎng)機制，規(guī)范操作與維護流程，最終實現(xiàn)設(shè)備綜合效率最大化，有效降低成本、提升交付效率、保障產(chǎn)品質(zhì)量，為企業(yè)在激烈的市場競爭中注入核心競爭力。

課程收益：

1. 系統(tǒng)掌握設(shè)備損耗分析方法與損失排除技巧，熟練運用專業(yè)保全系統(tǒng)策略。精準(zhǔn)定位設(shè)備故障根源，高效處理設(shè)備損耗與故障問題，提升設(shè)備運行穩(wěn)定性與可靠性。

2. 深入學(xué)習(xí)精益TPM過程管控工具，熟練掌握TPM導(dǎo)入全流程設(shè)計技巧，以及自主保全推進體系與步驟。從項目推進到日常維護，實現(xiàn)對TPM工作的全流程把控，保障各項工作高效開展。

3. 學(xué)會焦點課題分類與開展方法，精準(zhǔn)識別并高效解決設(shè)備管理中的關(guān)鍵問題。同時，掌握設(shè)備初期管理階段優(yōu)化策略，降低設(shè)備早期運行風(fēng)險，為設(shè)備長期穩(wěn)定運行奠定基礎(chǔ)。

4. 熟練運用TPM人才育成5W1H與實施框架，具備培養(yǎng)設(shè)備管理專業(yè)人才的能力。通過知識傳授與經(jīng)驗分享，促進團隊整體設(shè)備管理水平的提升，增強自身在團隊中的影響力。

課程對象：

1. 企業(yè)的總經(jīng)理、廠長

2. 生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、質(zhì)量總監(jiān)/經(jīng)理、生產(chǎn)工程/工藝部經(jīng)理

3.設(shè)備管理者、設(shè)備維修人員、現(xiàn)場基層管理者及生產(chǎn)運作相關(guān)的技術(shù)人員

課程方式：

課程講授60%+案例分析及小組研討20%+實操練習(xí)20%

課程大綱

思考問答：您所在的企業(yè)，設(shè)備對于企業(yè)運營的影響有哪些方面？請從多個維度進行闡述

第一講：TPM核心概念與理論體系構(gòu)建

一、TPM的必要性

二、TPM的產(chǎn)生及推廣

1. TPM的歷史變革

2. TPM的演進

3. 為什么要推行TPM

三、TPM的內(nèi)涵

1. TPM的基本理念

2. TPM三大管理思想

思想1：人的體質(zhì)改善

思想2：設(shè)備的體質(zhì)改善

思想3：企業(yè)的體質(zhì)改善

3. 設(shè)備的八大損耗

1）計劃相關(guān)損耗：早會、管理停止、計劃維護

2）設(shè)備故障損耗

3）準(zhǔn)備調(diào)整損耗（換產(chǎn)品生產(chǎn)）

4）刀具調(diào)換損耗（壽命到需更換）

5）加速損耗（調(diào)機）

6）檢查停機損耗（小停頓）

7）速度損耗

8）廢品修正損耗（不良）

4. 生產(chǎn)活動中的16大損失地圖

四、零故障的思想和手段

1. 預(yù)防的思想

——零故障﹑零不良﹑零災(zāi)害

2. 故障的分類

1）機能型停止型故障

2）機能低下型故障

3. 故障的原因與對策

原因1：系統(tǒng)因強度減低而損壞

對策：整理基本條件，使強制劣化變?yōu)樽匀涣踊涣踊畯?fù)原，恢復(fù)原狀

原因2：外部應(yīng)力超過系統(tǒng)強度

對策：遵守使用條件；提高技能

原因3：強度不足

對策：改善設(shè)計上的弱點

五、TPM八大支柱系統(tǒng)

1. 自主保全

2. 專業(yè)保全

3. 焦點課題

4. 初期管理

5. 教育訓(xùn)練

6. 品質(zhì)保全

7. 事務(wù)效率

8. 環(huán)境安全

六、TPM推行的效益

1. 經(jīng)濟效益

2. 管理效益

3. 社會效益

第二講：TPM自主保全體系構(gòu)建與實施

一、TPM自主保全基本理念

1. TPM體系構(gòu)成（八大支柱框架圖）

2. 推進自主保全的目的

1）自己的設(shè)備自己負責(zé)

2）作業(yè)者的專家化

3）設(shè)備異常可視化

4）設(shè)備理想狀態(tài)達成

3. 自主保全對操作人員的四大能力要求

1）維護管理的能力

2）發(fā)現(xiàn)異常的能力

3）處理復(fù)原的能力

4）條件設(shè)定的能力

二、TPM自主保全推進實施路徑

1. 自主保全的七個階段步驟

1）設(shè)備初期清掃

2）發(fā)生源困難點對策

3）清掃、注油基準(zhǔn)書制定

4）設(shè)備總點檢

5）自主點檢

6）品質(zhì)保全

7）自主管理

2. TPM自主保全推進的七大階段框架圖及邏輯

案例解析：設(shè)備示范設(shè)備打造

3. 自主保全推進內(nèi)容

1）推進框架地圖繪制與理解

2）各步驟具體活動內(nèi)容設(shè)計

3）各步驟設(shè)備目標(biāo)設(shè)定與達成路徑

4）各步驟對人員能力要求與培養(yǎng)方向

5）管理者在各步驟的指導(dǎo)與援助策略

第三講：TPM專業(yè)保全體系構(gòu)建與實踐

一、TPM專業(yè)保全的基礎(chǔ)認識

1. 專業(yè)保全的主要作用

案例解讀：某龍頭企業(yè)設(shè)備故障數(shù)據(jù)記錄與分析案例

2. 專業(yè)保全的理念框架圖——構(gòu)筑三層保護

3. 專業(yè)保全的活動體系

1）制造良好的設(shè)備-MP

2）預(yù)防故障的發(fā)生-PM

3）故障及時快速修復(fù)-BM

4）改善為優(yōu)良設(shè)備-CM

5）改善維護的工作方式和組織結(jié)構(gòu)

4. 專業(yè)保全的分類

1）每日巡回點檢

2）預(yù)防點檢

3）定期保全

5. 設(shè)備全生命周期的管理方式

1）制造良好的設(shè)備MP

2）預(yù)防故障的發(fā)生PM

3）故障及時快速修復(fù)BM

4）改善為優(yōu)良設(shè)備CM

5）改善維護的工作方式和組織結(jié)構(gòu)

二、TPM專業(yè)保全的七步驟

1. 自主維護流程基本構(gòu)筑

2. 設(shè)備評價和現(xiàn)象分析

1）設(shè)備故障現(xiàn)象

2）設(shè)備分級管理

——設(shè)備ABC分類標(biāo)準(zhǔn)

A類（重點）設(shè)備：重點管理和維修對象，盡可能實現(xiàn)狀態(tài)監(jiān)測維修CBM

B類（主要）設(shè)備：以預(yù)防維修（PM）為主

C類（一般）設(shè)備：考慮維修的經(jīng)濟性，以事后維修（BM）為主

案例解析：某企業(yè)設(shè)備分級推進案例

3）故障分析及處理

案例解析：故障記錄分析表的應(yīng)用解讀

4）設(shè)備評價指標(biāo)管理

3. 設(shè)備劣化復(fù)原和弱點改善

4. 情況管理體系的構(gòu)筑

1）搭建故障數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)（預(yù)防保全）

2）設(shè)計故障處理反饋系統(tǒng)

3）構(gòu)建設(shè)備預(yù)算管理系統(tǒng)

4）規(guī)范管理設(shè)備圖紙、資料

5）規(guī)劃設(shè)備定期保全體系

6）編制與管理專業(yè)保全指導(dǎo)書

5. 定期保全體系構(gòu)筑

6. 預(yù)知保全體系的構(gòu)筑

1）制定預(yù)知保全業(yè)務(wù)體系與制度

2）選定設(shè)備對象、擴大對象

3）培養(yǎng)專業(yè)技術(shù)人員的設(shè)備故障預(yù)知能力

7. 計劃保全評價

1）構(gòu)建設(shè)備管理綜合評價標(biāo)準(zhǔn)（設(shè)備管理體系框架性設(shè)計）

2）提升設(shè)備綜合效率OEE

3）信賴性向上評價及完善

4）保全性提升評價及完善

5）設(shè)備保全性高低指標(biāo)判斷

6）設(shè)備成本節(jié)減的評價及改善

三、專業(yè)保全推進實施要點

1. 專業(yè)保全推進方法

1）選擇某一種合適的保全方式

2）作成保全基準(zhǔn)書

3）有計劃的實施維護管理

2. 專業(yè)保全的推進工具

——每日巡回點檢、預(yù)防點檢、定期保全

案例解析：專業(yè)保全體系框架圖

案例解析：TPM設(shè)備管理體系圖

第四講：TPM應(yīng)用推行實戰(zhàn)

一、設(shè)備的初期清掃

1. 初期清掃的操作步驟

1）去除污染的清掃

2）徹底的清掃

2. 設(shè)備初期清掃現(xiàn)場活動的實踐流程

1）活動前準(zhǔn)備事項完善

2）活動內(nèi)容說明

3）分組及分工

4）現(xiàn)場實踐進行

5）內(nèi)容制作

6）活動總結(jié)及發(fā)表

3. 清掃不合理發(fā)現(xiàn)要領(lǐng)

1）活用五感：視、觸、聽、嗅、味

工具：不合理發(fā)現(xiàn)手冊對照表

2）設(shè)備各組成部位的檢查要點

——螺絲、螺母類、注油潤滑、驅(qū)動類、空壓類、油壓類、電氣類、機械類、水、蒸汽

4. 設(shè)備初期清掃的效果

1）有形效果：品質(zhì)及設(shè)備方面

2）無形效果

5. 清掃表格、表單填寫規(guī)范

1）不合理發(fā)現(xiàn)LIST

2）缺陷/發(fā)生源/困難部位LIST

3）設(shè)備三現(xiàn)地圖

4）L-D-Q關(guān)聯(lián)LIST

5）疑問點LIST

6）點滴教育（OPL）

6. 設(shè)備清掃標(biāo)準(zhǔn)建立

案例解讀：清掃標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)成及應(yīng)用特點

視頻案例：企業(yè)清掃活動開展視頻

二、設(shè)備的兩源改善

1. 設(shè)備開展兩源改善目的

2. 設(shè)備開展兩源改善的步驟

步驟一：制作《設(shè)備清掃作業(yè)一覽表》

步驟二：設(shè)定設(shè)備清掃目標(biāo)時間

步驟三：繪制兩源地圖

步驟四：掛“紅色標(biāo)識牌”，填寫兩源對策清單

步驟五：污染源、困難源Know Why分析

步驟六：制作改善前后對照表

步驟七：修改《清掃作業(yè)一覽表》

步驟八：清掃時間趨勢分析、故障趨勢圖等

步驟九：修改《設(shè)備清掃基準(zhǔn)書》

3. 兩源的循環(huán)改善

4. 困難源MAP繪制與應(yīng)用

二、設(shè)備的潤滑管理

1. 注油與潤滑的定義

2. 油品的特性

3. 開展注油活動的流程

1）制訂活動計劃

2）制作注油教材

3）開展注油培訓(xùn)

4）開展注油實踐活動

5）注油可視化（假基準(zhǔn)書的制訂）

6）舉行注油技能考試

7）移交注油內(nèi)容

4. 設(shè)備注油標(biāo)準(zhǔn)建立

視頻解析：企業(yè)注油及潤滑實施

三、設(shè)備的點、巡檢管理

課堂思考：你是怎樣理解設(shè)備的點檢的？

課堂思考：如果給一張空白的《設(shè)備日常點檢表》，對應(yīng)相應(yīng)的設(shè)備，能否作出正確的點檢結(jié)果？

1. 設(shè)備點檢、巡檢的目的

2. 設(shè)備點檢開展的步驟——八定一成

1）定點：設(shè)定檢查的部位

2）定項：確定檢查項目和內(nèi)容

3）定法：確定檢查的方法

4）定標(biāo)：確定判斷正常與否的標(biāo)準(zhǔn)

5）定期：設(shè)定檢查的間隔時間

6）定人：確定檢查項目的實施人員

7）定表：確定表單格式和記錄要求

8）定流程：確定點檢與維修的接口和工作流程

9）成閉環(huán)：步步工作落實，形成閉環(huán)管理

案例解析：點巡檢標(biāo)準(zhǔn)

案例解析：設(shè)備六件套的建立和運營

案例解析：設(shè)備TPM維護保養(yǎng)手冊（公司級）

案例交流、總結(jié)：

1. 企業(yè)質(zhì)量改善推行案例分享、交流、研討

2. 知識回顧、總結(jié)

郭老師

郭偉明老師 精益管理實戰(zhàn)專家

15年精益管理實戰(zhàn)+10年資深高級咨詢顧問經(jīng)驗

Six Sigma BB（六西格瑪黑帶）

PMP項目管理國際認證

曾任：科倫藥業(yè)丨精益經(jīng)理

曾任：富士康科技集團丨精益主管

曾任：華陽集團丨精益負責(zé)人

擅長領(lǐng)域：精益六維管理、現(xiàn)場管理、質(zhì)量管理、精益六維降本增效、數(shù)字化生產(chǎn)、精益五星班組建設(shè)、精益生產(chǎn)項目咨詢落地、企業(yè)流程改善、績效管理、阿米巴經(jīng)營等

賦能100+工廠/企業(yè)：為福耀集團（十一家分子公司）、國家電網(wǎng)、華潤三九醫(yī)藥等100多家制造型企業(yè)提供精益咨詢指導(dǎo)，首創(chuàng)《精益六維管理》課程體系，開展500多場精益相關(guān)培訓(xùn)，好評率超99%。

操盤100+精益管理項目：主導(dǎo)實施100+精益生產(chǎn)全周期項目，依托獨創(chuàng)的系統(tǒng)化降本增效模型，助力企業(yè)實現(xiàn)超10億元業(yè)績增量，形成“方案設(shè)計-執(zhí)行落地-效果驗證”的全鏈條實戰(zhàn)方法論。

培育1000+精益人才：主導(dǎo)企業(yè)大學(xué)與精益技能道場建設(shè)，創(chuàng)新推出3K精益改善系統(tǒng)（DK班組級、PK管理級、SK高管級），累計培養(yǎng)100+精益推進專員、100+綠帶/黑帶專家，成功打造800+星級標(biāo)桿班組，形成階梯式人才培養(yǎng)與實踐轉(zhuǎn)化體系。

斬獲多項國家級行業(yè)榮譽：輔導(dǎo)的QCC品管圈多次獲得中國質(zhì)量協(xié)會一等獎，并在全國精益管理項目發(fā)表賽、中國機械工業(yè)協(xié)會評選中屢獲佳績。

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

郭老師擁有深厚的精益管理實戰(zhàn)經(jīng)驗，橫跨醫(yī)藥制造、電子科技、汽車零部件等多行業(yè)，精通多類型企業(yè)精益體系構(gòu)建與現(xiàn)場效能突破，擅長應(yīng)用5S目視化、TPM、價值流等精益管理工具驅(qū)動企業(yè)長效變革，兼具跨國企業(yè)與本土龍頭企業(yè)的體系落地能力，幫助企業(yè)實現(xiàn)從戰(zhàn)略規(guī)劃到現(xiàn)場落地的全鏈路精益管理。

任【科倫藥業(yè)集團-精益經(jīng)理】——構(gòu)建全維度精益生態(tài)，驅(qū)動企業(yè)效益躍升

精益管理體系構(gòu)建：主導(dǎo)搭建集團級及10余家分子公司精益改善系統(tǒng)，建立戰(zhàn)略目標(biāo)拆解責(zé)任機制，導(dǎo)入課題與提案改善體系。通過系統(tǒng)化管理，推動人均提案量達0.6條/人，年均課題762項，輔導(dǎo)團隊QCC課題榮獲中國質(zhì)量協(xié)會一等獎。

標(biāo)準(zhǔn)化流程打造：聚焦輸液、原料藥等產(chǎn)品，完成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與工時體系搭建，編制8000余份標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件、1031份標(biāo)準(zhǔn)流程。同時建立生產(chǎn)、檢驗、維護等全環(huán)節(jié)審核優(yōu)化機制，以標(biāo)準(zhǔn)化推動生產(chǎn)管理規(guī)范化，為高效穩(wěn)定生產(chǎn)筑牢根基。

精益人才培育：構(gòu)建公司精益人才認證體系，針對新員工、班組長等不同層級，完善分層培訓(xùn)課程。成功培養(yǎng)116名分子公司精益專員、28名精益主管，并搭建精益班組體系，為企業(yè)精益管理儲備專業(yè)人才梯隊。

成本效益突破：創(chuàng)新建立班組級核算體系，開發(fā)數(shù)字化成本核算系統(tǒng)，實現(xiàn)訂單/班組級成本精準(zhǔn)追溯。通過精細化成本管控，推動產(chǎn)品制造單耗下降11%，分公司年度改善收益從4000萬提升至1億，大幅提升企業(yè)經(jīng)濟效益。

任【華陽集團-精益負責(zé)人】——革新精益管理模式，實現(xiàn)全鏈條質(zhì)量與效率雙提升

生產(chǎn)精益模式變革：導(dǎo)入精益阿米巴核算與六維五星班組管理體系，建立三級獨立核算改善體系。從成本、效率等多維度進行精細化管理，助力行業(yè)利潤率年均提升11%，推動企業(yè)生產(chǎn)模式向精益化、高效化轉(zhuǎn)型。

班組能力矩陣建設(shè)：主導(dǎo)六維星級班組建設(shè)，建立管理體系與課程系統(tǒng)，培育700+名班組長，認證300+個一星班組、二星班組58個、三星班組12個，使一線現(xiàn)場達到高端客戶體系要求。

精益質(zhì)量體系搭建：搭建精益質(zhì)量自工序完結(jié)體系，建立品質(zhì)規(guī)則、指標(biāo)及風(fēng)險控制體系，完成華為等關(guān)鍵產(chǎn)品要件整備，實現(xiàn)產(chǎn)品一次合格率提升7%，內(nèi)部質(zhì)量損失下降13%，成品率提升9%，退貨率PPM下降5.3%，質(zhì)量損失、客戶投訴分別降低23%和35%。

供應(yīng)鏈效率改善：實施PMC訂單計劃精細化管理，推進LCIA低成本自動化與產(chǎn)線優(yōu)化。通過對標(biāo)準(zhǔn)工時、物耗等精準(zhǔn)核算，實現(xiàn)產(chǎn)線人均效率UPPH提升31%，庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)下降31%，計劃準(zhǔn)時達成率提升23%。

任【富士康-精益主管】——推動智能制造轉(zhuǎn)型，樹立行業(yè)精益管理標(biāo)桿

TPM體系全域落地：主導(dǎo)MCEBG精密機構(gòu)模組四大制程（成型/沖壓/電鍍/裝配）TPM體系建設(shè)，構(gòu)建設(shè)備維護標(biāo)準(zhǔn)課程，實現(xiàn)90%人員自主保全覆蓋，打造全員維護文化。

自動化與人效優(yōu)化：深度推進LCIA低成本自動化與「機器換人」項目，導(dǎo)入成型機械手、自動包裝設(shè)備，優(yōu)化產(chǎn)線布局，現(xiàn)場作業(yè)人員精簡23%+，人均UPPH累計提升41%+，工序自動化率達行業(yè)領(lǐng)先水平。

設(shè)備數(shù)字化轉(zhuǎn)型：牽頭搭建IES系統(tǒng)與設(shè)備OEE數(shù)據(jù)平臺，標(biāo)桿設(shè)備OEE提升20%-30%，平均故障間隔時間（TBF）延長32%，故障修復(fù)時間（TTR）縮短23%，成果快速復(fù)制至事業(yè)群各部門。

部分項目經(jīng)驗：

郭老師擔(dān)任資深精益管理咨詢專家期間，通過全產(chǎn)業(yè)鏈精益系統(tǒng)落地，助力中國企業(yè)從“粗放生產(chǎn)”向“精益運營”、從“經(jīng)驗驅(qū)動”向“數(shù)據(jù)驅(qū)動”轉(zhuǎn)型，構(gòu)建可持續(xù)的高質(zhì)量發(fā)展競爭力。

【1】“醫(yī)藥”制造業(yè)精益管理咨詢項目成果：

豪森藥業(yè)：對PMC訂單全過程進行價值流程梳理改善，庫存金額下降23%，制造周期縮短31%，重點產(chǎn)品制造成本降低21%；開展全員提案改善并建立部門級重點課題攻關(guān)活動，提案改善收益4660萬元，完成改善課題>32個、QCC課題>102個。

中和藥業(yè)：導(dǎo)入全面精益管理項目，生產(chǎn)線開展人機分析及LOB平衡改善活動，人機效率提升23%、生產(chǎn)效率提升35%；對各車間潔凈區(qū)及一般區(qū)重點設(shè)備開展TPM全面維護，TPM兩源問題改善1123項，設(shè)備注油點優(yōu)化186處，QCC課題35個，2項獲中國質(zhì)量協(xié)會金獎。

【2】“能源裝備”制造業(yè)精益咨詢項目成果：

許繼集團：導(dǎo)入全面精益改善及星級班組項目，4大變壓器產(chǎn)線開展生產(chǎn)效率OPE\OEE分析改善，現(xiàn)場作業(yè)效率篇平均提升35%，人均效率提升31%，總裝產(chǎn)線效率提升41%；對車間及質(zhì)量部門進行防止流出確認作業(yè)設(shè)計及崗位自工序完結(jié)評價，質(zhì)量問題改善1.3萬件，內(nèi)部質(zhì)量損失下降33%，部分關(guān)鍵設(shè)備開展LACIA自動化改善，產(chǎn)生收益4300萬元。

愛旭太陽能：在全球首創(chuàng)“雙面BC型高效太陽能電池”產(chǎn)線進行“0-1”建廠管理輔導(dǎo)，對13條國內(nèi)最先進的電池產(chǎn)線、8條組件產(chǎn)線進行全周期管理，培養(yǎng)新員工培養(yǎng)2200余名，13條條安裝調(diào)試至達標(biāo)交付；產(chǎn)線良率提升23%，故障率下降31%，設(shè)備調(diào)試周期縮短76%。

【3】“冶金化工”行業(yè)精益變革項目成果：

攀鋼集團：對集團物流公司、煉鐵廠、煉鋼廠、冷軋廠開展精益星級班組管理及卓越現(xiàn)場提升項目。生產(chǎn)效率累計提升23%，現(xiàn)場在制品減少62%；構(gòu)建精益六維班組381個；育成精益紅帶管理者89名、黑帶42名、黃帶600余人；質(zhì)量問題改善261件，價值流優(yōu)化213處，改善提案收益310萬元。

新宙邦集團：主導(dǎo)集團及5家分子公司開展精益改善及星級班組項目，實現(xiàn)生產(chǎn)效率累計提升45%，關(guān)鍵化工產(chǎn)品良率提升25%；構(gòu)建精益五星班組677個。5S目視化覆蓋100%，安全隱患改善1549處，流程縮短23%。LACIA自動化改善209處，收益2615萬元，產(chǎn)線及部門防呆防錯改善1290項；育成內(nèi)部顧問12名、講師77名、精益專員23名。

【4】“電子電器”制造業(yè)精益改善項目成果：

易事特電子：全公司導(dǎo)入精益六維班組管理，產(chǎn)線質(zhì)量-自工序完結(jié)，全價值鏈全面成本分析與控制等改善內(nèi)容，4個制造部效率提升23%，人員優(yōu)化36名；庫存周轉(zhuǎn)改善：呆滯庫存下降36%，釋放資金1530萬，庫位節(jié)約3000㎡，發(fā)貨效率提升28%。

格力電器：集團及3個分公司導(dǎo)入VSM價值流分析改善全面成本分析與控制、成本管理核算方法、成本管理與成本控制技術(shù)等。實現(xiàn)庫存降低42%，4條產(chǎn)線效率提升51%；LOB人機效率提升29%，SMED產(chǎn)線切換效率提升50%+；LACIA自動化改善1269處，收益1200萬元，3P布局優(yōu)化效率40%+。

【5】“多元化”產(chǎn)業(yè)精益升級項目成果：

福耀集團（汽波7家分公司+浮法4家分公司）：在5年時間里持續(xù)深入開展卓越現(xiàn)場5S管理、精益星級班組、新員工培養(yǎng)體系、技能道場設(shè)計建造、TPM設(shè)備管理、產(chǎn)線效率提升

等內(nèi)容。完成11家分子公司783個精益五星班組建設(shè)；實施7839處LACIA簡易自動化改造，創(chuàng)造核算改善金額年均1.8億元；5年內(nèi)落地135867個精益項目，持續(xù)驅(qū)動企業(yè)精益化發(fā)展。

?安可信電子：導(dǎo)入卓越現(xiàn)場5S管理、精益六維星級班組項目，構(gòu)建精益六維班組12個，5S目視化改善1500處；庫存占壓資金下降43%，建立TPM設(shè)備清掃基準(zhǔn)書106份；輸出改善提案800余項，實現(xiàn)倉儲FIFO流程及VIP參觀走廊標(biāo)準(zhǔn)化。

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