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課程背景：

隨著全球制造業競爭加劇，企業正面臨成本攀升、利潤壓縮、產品同質化嚴重等挑戰。傳統“重生產、輕設計”的模式已難以應對市場變化——高達80%的產品成本在研發階段就已確定，低效的設計流程可能導致后續生產環節浪費倍增，甚至錯失市場窗口期。以下是企業存在的典型問題：

成本失控：設計過度冗余或頻繁變更，導致材料、工藝成本居高不下，缺乏面向制造的設計（DFM）協同，生產環節返工率增加30%以上。

效率滯后：跨部門協作壁壘（如研發、工藝、供應鏈）拉長產品開發周期，難以快速響應客戶需求，缺乏標準化模塊復用，重復設計浪費大量人力資源。

質量風險：設計缺陷未在早期識別，流入生產后引發批量質量問題（如特斯拉4680電池初期良率問題）。驗證流程依賴經驗而非數據，可靠性難以保障。

創新瓶頸：研發資源被低價值任務占用，難以聚焦核心技術突破，缺乏市場需求驅動的精益創新機制，產品競爭力不足。

如何通過精益研發管理實現'向設計要效益'，成為制造企業突破瓶頸的核心命題。本課程旨在通過系統化的精益研發方法論、標桿企業實戰案例拆解及可落地的工具模板，幫助企業從源頭優化研發效率，降低全生命周期成本。

課程收益：

精益研發（Lean R&D）源自精益思想，通過消除非增值活動、構建端到端協同流程，實現：

降本——掌握優化設計參數的方法，降低全生命周期成本；

提速——學習并行工程與敏捷開發的方法，縮短產品從概念到市場的周期時間；

提質——通過供應商質量管理前置來料風險管控，從根本上提高產品的整體質量；

創新——聚焦于客戶價值流，推動高附加值的產品設計和服務創新。

課程對象：

制造企業高管、研發總監、產品經理、工藝/質量/供應鏈部門負責人、項目經理及核心研發工程師

課程方式：

課程講授60%，實踐演練、案例分析及小組研討40%

課程大綱:

導入：產品研發雖然只占產品整個成本的5％，但它卻對產品產生70%的影響，這種影響包括成本、利潤、質量、性能等

第一講：精益研發核心理念與價值

一、精益研發的五項原則

1. 價值

2. 價值流

3. 拉動

4. 流動

5. 盡善盡美

二、實施精益研發的價值

1. 識別研發設計浪費

1）研發需求機會浪費

2）研發管理過程浪費

3）面向制造的工程浪費

4）產品配置的浪費

三、開展精益研發活動的目的

1. 客我雙方高度一體化

2. 消除新品開發困惑

3. 改善品質與成本

四、精益研發方法論的基本框架系統

1. 精益研發思想

2. 四項能力提升

1）創新能力

2）技術能力

3）項目流程能力

4）資源活用能力

3. 十二個方面：一百二十個常用改善技術

第二講：精益研發的標準

一、研發標準的三大分類

1. 產品標準

2. 工作標準

3. 技術標準

二、標準化的建立方法

1. 產品分類

1）梳理產品系列、產品族分類

2）確立共性與非共性內容

2. 標準梳理

1）結合產品族分類梳理作業標準

2）文件集成化，避免重復編制和無效勞動

3. 標準執行

1）以結果為導向，開展四級審查，過程評價

2）采用PDCA+SDCA循環方法

3）標準執行應用信息化建設

三、研發工藝體系落地執行

1. 工藝標準狀態的三級審查

1）主管審查

2）經理審查

3）總監審查

2. 工藝標準狀態的三個評價點

1）標準整備

2）標準遵守

3）審查問題改善

第三講：精益研發的項目管理

一、不同組織形式的比較

1. 功能型

2. 矩陣型

3. 項目型

二、需求收集四步法

1. 確定客戶

2. 客戶分析

3. 調查準備

4. 實際調查

三、需求整理分析五步法

1. 需求收集

2. 解釋原始數據

3. 整理需求

4. 設置權重

5. 概念選擇

四、需求分解與分配五步法

1. 功能定義

2. 功能分解

3. 架構建立

4. 需求分配

5. 設計驗證

五、工程的三大需求端

1. 供應端需求

2. 內部需求

3. 客戶需求

六、項目計劃管理的六大模塊

1. 范圍管理

2. 時間管理

3. 成本管理

4. 質量管理

5. 風險管理

6. 綜合管理

七、研發項目質量管理

1. 流程與指標體系建立

2. 質量管理活動開展

3. 組織保障與IT支撐

案例：產品開發階段分布

第四講：精益研發的成本管理

一、控制產品設計成本的三大原則

1. 以目標成本作為衡量

2. 剔除不能帶來市場價格卻增加產品成本的功能

3. 從全方位來考慮成本的下降與控制

二、目標成本法的六個實施步驟

Step 1：建立目標價格

Step 2：建立目標利潤率

Step 3：確定允許的成本

Step 4：計算成本的差距

Step 5：轉換“允許成本”為“可完成的成本”

Step 6：建立目標成本

Step 7：實現目標成本

三、成本控制工具——價值工程法(VA/VE)

1. 價值工程（Value Engineering）

2. 價值分析（Value Analysis）

課堂演練：請梳理設計機會損失圖

四、研發人才培養

1. 優化內部競爭機制

2. 系統化培訓

案例研討：某公司產品經理培養運作流程

案例研討：某公司產品經理培訓課程體系

案例研討：研發管理導入成果案例

李老師

李希老師 精益管理實戰專家

17年生產制造領域咨詢/培訓落地實戰經驗

20+世界500強、國央企、上市公司特聘顧問

TPS/TPM/TWI/TQM/TCM/LSCM/AMB管理孵化導師

曾任：富士康科技集團（世界500強）丨精益TPM總干事

曾任：南玻集團（中國玻璃制造領域龍頭）丨精益運營負責人

曾任：華昊企管集團（精益管理、智能制造咨詢公司）丨副總經理

曾任：上海謀益企業顧問有限公司（行業領先的精益咨詢公司）丨咨詢技術副總經理

擅長領域：精益六維運營管理、質量管理、降本增效、戰略成本+精細化核算、新工廠0-1建廠、智能制造+數字化生產、五星班組建設等……

—→10+精益核心技術創造者：深耕精益管理領域，自主構建「戰略成本咨詢系統」「自主經營管理體系」「精益六維降本」「賺錢的TPM系統」等全模塊實戰方法論，精通精益研發、供應鏈管理、智能工廠0-1建廠、質量零缺陷管理等全系統咨詢技術，是國內精通精益全系統實戰咨詢/培訓技術實戰導師。

—→200+精益管理項目操盤者：深度操盤200+精益生產落地項目，其中40+服務于國內細分行業龍頭企業，憑借系統化降本增效策略，助力客戶實現累計超10億元業績增長，從方案設計到落地交付形成閉環實戰經驗。

—→800+工廠/企業賦能者：為800+制造型企業提供定制化咨詢服務，首創《智能工廠建廠管理》課程體系，為多家上市公司提供智能裝備選型、精益數字化等精益咨詢指導，累計為企業創造數十億元降本增效收益，形成可復制的智能化建廠管理系統。

—→10000+精益人才培養者：構建階梯式人才培養體系，開發60+精益運營培訓課程，累計開展1000+場精益管理課程，培養10000+制造業精益實戰人才，孵化200+企業內部精益專家、50+核心倡導者，通過“訓戰結合”模式，為企業打造可持續的精益管理人才梯隊。

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