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課程背景：

在當今競爭激烈且復雜多變的商業(yè)環(huán)境下，企業(yè)面臨著前所未有的成本挑戰(zhàn)。原材料價格波動頻繁，人力成本持續(xù)攀升，市場競爭的加劇壓縮了產(chǎn)品或服務(wù)的利潤空間。為了在市場中站穩(wěn)腳跟并實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展，企業(yè)必須將成本管理提升到戰(zhàn)略高度，積極探尋降本增效的有效路徑。許多企業(yè)由于成本管控不善，陷入利潤下滑、市場份額萎縮的困境，甚至面臨生存危機。而那些能夠精準識別成本構(gòu)成、有效實施降本策略的企業(yè)，則在競爭中脫穎而出，獲得了更大的發(fā)展優(yōu)勢。

本課程正是基于這樣的背景，旨在為企業(yè)提供系統(tǒng)、全面的降本分析與成本優(yōu)化知識和方法，助力企業(yè)提升成本管理水平，增強市場競爭力。

課程收益：

理解經(jīng)營利潤的本質(zhì)，明確降本對企業(yè)競爭力的關(guān)鍵影響

掌握全面的成本分析方法，能夠準確識別成本構(gòu)成與潛在的降本機會

學習并運用多種降本策略，制定切實可行的成本優(yōu)化方案

建立在實際工作中推動降本措施落地執(zhí)行的能力，實現(xiàn)企業(yè)成本的有效控制與持續(xù)改善

課程對象：

工廠總經(jīng)理、運營總監(jiān)、生產(chǎn)總監(jiān)、工藝經(jīng)理、設(shè)備經(jīng)理、精益經(jīng)理等

課程方式：

講師講授、案例分析、小組實操PK、視頻分析

課程工具：

《流程分析泳道圖》《商業(yè)立項書》《FMEA失效模式分析》

《價值流程圖》《浪費識別巡視表》《持續(xù)改進流程》

《線平衡分析與改善表》《A3報告》《RCA根源分析表》

《標準作業(yè)組合票》《標準作業(yè)基準書》《項目管理制度》

課程大綱

課程導入：場景問答&互動

第一講：管理人員角色和成本意識

一、生產(chǎn)活動的目的

1. 為顧客提供需要

2. 為社會積累財富

3. 為員工增加收益

4. 為企業(yè)創(chuàng)造利潤

二、三種經(jīng)營思想

1. 成本中心思想

2. 售價中心思想

3. 利潤中心思想

三、成本的概念和意識

1. 成本的概念

2. 成本的形成

3. 成本的控制

4. 成本的管理

第二講：基于活動的成本管理

案例分析：生產(chǎn)什么產(chǎn)品最賺錢？

一、傳統(tǒng)成本和ABC作業(yè)成本

1. 傳統(tǒng)成本法

——將間接成本以直接人工工時、機器工時等單一的標準分配到產(chǎn)品或服務(wù)中的成本計算方法

案例分析：某家具廠生產(chǎn)桌椅的成本計算

2. ABC成本法

——即作業(yè)成本法，它以作業(yè)為核心，將間接成本先分配到作業(yè)，再根據(jù)作業(yè)對產(chǎn)品或服務(wù)的消耗情況，將作業(yè)成本分配到產(chǎn)品或服務(wù)中

案例分析：同樣案例計算座椅的成本

小組討論：哪一種你認為更合理

3. 兩種成本法的對比

案例分析：CHINA公司生產(chǎn)三種電子產(chǎn)品的市場定價策略

二、傳統(tǒng)成本法的弊端

1. 傳統(tǒng)成本計算是以數(shù)量為基礎(chǔ)，許多制造費用并不與產(chǎn)品數(shù)量相關(guān)聯(lián)

2. 傳統(tǒng)成本準確性值得懷疑

3. 傳統(tǒng)成本信息決策相關(guān)性差

三、企業(yè)資源消耗的真相：作業(yè)

1. 作業(yè)的分類

2. 作業(yè)的關(guān)系

3. 作業(yè)的動因

四、推行作業(yè)成本法的原因

1. 運作部門：識別高成本、無附加價值的作業(yè)

2. 市場部門：識別成本客體的資源使用情況

3. 財務(wù)部門：識別成本誘因，使預算編制更加準確

4. 管理部門：有助于提高戰(zhàn)略決策能力

第三講：現(xiàn)場成本控制-損失分析

互動討論：生產(chǎn)過程與生產(chǎn)損失

一、成本三元分析法

1. 工廠生產(chǎn)的過程的SIPOC流程

案例分析：汽車儀表盤的生產(chǎn)過程分析

2. 損失是不增加價值或者多余社會平均資源的投入

案例分析：工人鏟煤的工作分析

3. 成本三元分析法的成本模型

二、工廠四大損失

1. 設(shè)備7大損失與OEE分析

2. 人力損失

3. 材料損失

4. 其它損失

三、損失的衡量指標

1. 硬成本損失：金錢

2. 軟成本損失：返工、維修、客訴

3. 庫存成本損失：資金積壓和資金鏈風險

四、損失的分析技術(shù)

1. 分析的層次

1）公司層面的分析

2）工廠層面的分析

3）部門層面的分析

4）工作流程層面的分析

5）作業(yè)層面的分析

2. 價值流分析

1）從增值比率看改善空間

2）從增值比率看改善空間

3）從理想圖設(shè)計分析真實成本

第四講：如何通過消除浪費降低成本

一、浪費的定義與分析

1. 增值與非增值

2. 工廠浪費損失

1）等待浪費

2）搬運浪費

案例分析：搬運方便系數(shù)分析

3）不良返工

4）動作浪費

5）不當加工浪費

6）庫存浪費

7）過量/過早生產(chǎn)

二、動作經(jīng)濟原則

1. 減少距離原則

案例：某快遞公司轉(zhuǎn)運場的布局規(guī)劃

2. 減少動作次數(shù)原則

3. 減低每次作業(yè)的勞動強度原則

案例；豐田手邊化作業(yè)原理

三、尋找和識別浪費

1. 人力成本損失分析

1）是否遵循標準？

2）工作效率如何？

3）有解決問題意識嗎？

4）責任心怎樣？

5）還需要培訓嗎？

6）有足夠經(jīng)驗嗎？

7）是否適合于該工作？

8）有改進意識嗎？

9）人際關(guān)系怎樣？

10）身體健康嗎？

2. 設(shè)備OEE分析

1）設(shè)備能力足夠嗎？

2）能按規(guī)定工藝要求加工嗎？

3）是否正確潤滑了？

4）保養(yǎng)情況如何？

5）是否經(jīng)常出故障？

6）工作準確度如何？

7）設(shè)備布置正確嗎？

8）噪音如何？

9）設(shè)備數(shù)量夠嗎？

10）運轉(zhuǎn)是否正常？

3. 物料投放、使用和管理分析

1）數(shù)量是否足夠或太多？

2）是否符合質(zhì)量要求？

3）標牌是否正確？

4）有雜質(zhì)嗎？

5）進貨周期是否適當？

6）材料浪費情況如何？

7）材料運輸有差錯嗎？

8）是否對加工過程足夠注意？

9）材料設(shè)計是否正確？

10）質(zhì)量標準合理嗎？

4. 工藝標準分析

1）工藝標準合理嗎？

2）工藝標準提高了嗎？

3）工作方法安全嗎？

4）這種方法能保證質(zhì)量嗎？

5）這種方法高效嗎？

6）工序安排合理嗎？

7）工藝卡是否正確？

8）溫度和濕度適宜嗎？

9）通風和光照良好嗎？

10）前后道工序銜接好嗎？

第五講：生產(chǎn)成本控制的工具和方法

一、降低成本的原則ECRS

1. Eliminate剔除不必要的操作

2. Combine/change組合/改變操作

3. Reorganize/reduce重組/減少工序

4. Simplify簡化、優(yōu)化工序

案例分析：豐田車間極致的ECRS細胞作業(yè)單元

二、成本控制管理方法

1. 工業(yè)工程

1）標準工時的建立和應用

2）動作分解和時間研究

3）生產(chǎn)線平衡技術(shù)

4）精益布局規(guī)劃

2. VAVE價值分析與價值工程

1）產(chǎn)品功能分析與評估法

2）產(chǎn)品設(shè)計優(yōu)化

3）供應商管理

4）標準化產(chǎn)品模塊

三、成本降低的方法

1. KAIZEN改善

1）Kaizen活動過程

2）Kaizen優(yōu)先性

案例分析：注塑車間工位設(shè)計的KAIZEN方案

2. POKAYOKE防錯

1）防止錯誤操作

2）防止漏檢和錯檢

3）機器人性化

案例分析：各等級防錯技術(shù)的生活或工廠場景

四、現(xiàn)場管理的三大利器

1. 標準化

案例：畫豬實驗的作業(yè)流程

2. 目視管理

案例分析：成都開利艾特工廠的車間管理

3. 管理看板

五、現(xiàn)場成本的控制的實施

1. 消除時間浪費的方法

1）IE時間分析

2）班組管理時間分析

3）線平衡分析

4）快速換型

案例分析：注塑機的產(chǎn)品切換周期優(yōu)化

3. 消除人員浪費的方法

1）效率損失分析

案例：風機盤管裝配線的達成率與效率分析

2）生產(chǎn)線瓶頸改善

3. 消除管理的浪費的方法

1）企業(yè)會議的浪費

a各類會議多，一個接一個

b經(jīng)理人埋頭于文山會海里

c沒有統(tǒng)籌安排各類會議

d沒有在年初統(tǒng)一規(guī)劃各類會議

e會議成效差

f會議通知草率

g會議通知只提開會，不告知內(nèi)容

h參會人來不及/無法準備

i隨意選擇與會人

j會議不能準時結(jié)束

k會議沒有追蹤系統(tǒng)

案例：韓國三星李健熙的會議準則

2）日常事務(wù)性浪費

a工程信息殘缺

b溝通文件含糊（E-mail)

c一切事后管理都是浪費

d管理的本質(zhì)是防患未然

第六講：工廠成本控制體系的建立和管理

一、成本控制工程的開展流程

1. 準備階段

1）運營信息和數(shù)據(jù)的收集

2）交叉驗證數(shù)據(jù)信息和文檔信息的準確性

3）部門協(xié)調(diào)確認核心團隊成員及其職責

4）形成立項計劃書

2. 正式團隊的啟動

1）kickoff會議并同步項目信息

2）項目立項計劃書的簽署

3. 成本控制的效果測定

1）運營相關(guān)部門統(tǒng)一口徑收集降本之后的數(shù)據(jù)

2）各歸口部門負責人核實數(shù)據(jù)

3）財務(wù)部門審核降本數(shù)據(jù)并發(fā)送各項目負責人并抄送總負責人

二、成本控制主要活動

1. 初步測算生產(chǎn)成本控制效益目標

2. 產(chǎn)生生產(chǎn)成本控制方

3. 引入關(guān)鍵業(yè)績指標和業(yè)績合同管理體系

4. 設(shè)計、討論和確定業(yè)績合同中的關(guān)鍵業(yè)績指標和定義

5. 協(xié)商、修改和確定關(guān)鍵業(yè)績指標的數(shù)值和權(quán)重

三、兩個基本原理、四項基本原則

1. 兩個基本原理

1）控制成本發(fā)生的過程

2）持續(xù)地降低和保持，最終使成本降到盡可能低的水平

2. 四個基本原則

1）所有的生產(chǎn)成本都是可以而且應該降低的

2）要降低成本必須找出影響成本的主要因素

3）對影響成本因素制定進行改善的方法步驟

4）有效地實施這些改裝措施和消除改善障礙

四、成本控制與降低操作要點

1. 樹立成本壓縮文化

2. 建立成本節(jié)省獎勵機制

案例分析：華為降本增效的首年20%激勵制度

案例分析：庫卡機器人的合理化建議積分制度

學員分享互動

1. 回顧識別降本機會的辦法

2. 如何改善？

3. 下一步計劃

1）降本增效工作設(shè)想

2）急需解決的問題TOP3

高層寄語

王老師

王大偉老師 精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)專家

20年世界500強企業(yè)精益管理實戰(zhàn)經(jīng)驗

精益6sigma黑帶

上汽工業(yè)集團“智能制造”職業(yè)技能聯(lián)賽冠軍

新加坡KCD全球認證講師

曾任：庫卡機器人（全球機器人四大家族之首，世界500強） 丨 精益管理經(jīng)理

曾任：艾默生（工業(yè)自動化頭部，世界500強） 丨日本神奈川公司亞太區(qū)精益運營負責人

曾任：開利空調(diào)（全球空調(diào)行業(yè)領(lǐng)袖企業(yè)，世界500強） 丨 高級工業(yè)工程師

曾任：延鋒汽車（汽車零部件頭部企業(yè)，國企） 丨 精益制造專家

曾任：德邦股份（物流行業(yè)頭部，上市企業(yè)） 丨 精益物流專家，高級總監(jiān)（職級B9）

擅長行業(yè)&領(lǐng)域：汽車行業(yè)及零部件、機器人研發(fā)及制造、機械重工、傳統(tǒng)制造業(yè)、快遞&物流，倉儲供應鏈；精益運營及供應鏈管理、智能制造領(lǐng)域、數(shù)字化生產(chǎn)

—→700+精益生產(chǎn)項目操盤者：為38企業(yè)提供精益、提效方案，實操700+精益項目，其中30+為歐美亞太跨國大型精益生產(chǎn)項目，實現(xiàn)降本增效業(yè)績累計137億美金；

—→200+精益生產(chǎn)人才培養(yǎng)者：培養(yǎng)物流行業(yè)第一批精益黑帶138人，精益倡導者（事業(yè)部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監(jiān)、門店大區(qū)總經(jīng)理）69位；

—→100+精益生產(chǎn)技術(shù)創(chuàng)造者：主導研發(fā)庫卡機器人矩陣式柔性制造系統(tǒng)、上汽集團多產(chǎn)品族高階VSM體系、AGV倉儲物流系統(tǒng)設(shè)計、激光弱化視覺識別系統(tǒng)防錯、凱迪拉克柔性門板裝配單元改造、注塑火焰機器人單件流設(shè)計、奔馳白車身焊裝生產(chǎn)線規(guī)劃；DP智慧倉儲供應鏈、卡特彼勒跨國供應鏈整合與價值流轉(zhuǎn)型等，創(chuàng)造直接收益累計30+億元；

—→6000+工廠/門店賦能者：為德邦集團、山工機械、上汽通用等6000+工廠/門店開展500多場精益相關(guān)培訓，好評率超99%；

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

王大偉老師深耕精益生產(chǎn)20年，歷經(jīng)歐美外企、國企、大型上市公司等多類型企業(yè)實踐，均為世界500強前列科技類企業(yè)或為其提供管理咨詢服務(wù)，橫跨“汽車、機器人、物流、家電”四大行業(yè)，駐日研修兩年之余，精通日本當?shù)刎S田TPS生產(chǎn)方式內(nèi)核，擅長將國際精益生產(chǎn)理論與中國制造業(yè)場景深度結(jié)合。基于多領(lǐng)域?qū)崙?zhàn)經(jīng)驗和對美系、德系與日系生產(chǎn)系統(tǒng)的對比與研究，構(gòu)建“本土化精益落地范式”，通過柔性產(chǎn)線升級、智能物流系統(tǒng)搭建、跨國跨行業(yè)流程重構(gòu)等創(chuàng)新手段，實現(xiàn)適配中國本土企業(yè)的精益轉(zhuǎn)型方法論。

【汽車領(lǐng)域】：以工藝革新驅(qū)動全鏈路價值重構(gòu)

——任職延鋒汽車飾件系統(tǒng)有限公司--精益生產(chǎn)專家

2億+增效：主導「AGV倉儲物流系統(tǒng)設(shè)計」、「激光弱化視覺識別系統(tǒng)防錯」、「柔性門板裝配單元改造」、「注塑-火焰機器人單件流設(shè)計」等多項復雜項目，通過新技術(shù)和新模式實現(xiàn)對門板錯漏裝、氣囊激光弱化線等質(zhì)量差錯預防，以及場內(nèi)物流自動化運輸?shù)闹悄芟到y(tǒng)升級，改善生產(chǎn)流程，助力每年度均獲取超過2億以上的現(xiàn)金收益；

800萬+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB兩款車型的柔性焊接線，君越門板焊接效率提升56%；激光設(shè)備（車型共享）整體節(jié)拍提升約13%，通過防錯手段將質(zhì)量逃逸控制在幾乎為0；主導優(yōu)化凱迪拉克XT5（C1UL）儀表板設(shè)備布局、工藝規(guī)劃，減少預算成本238萬，人頭成本60萬，減少模具投入成本56萬；主導凱迪拉克CT6 OMEGA項目整合，節(jié)省場地220+平方；通過優(yōu)化生產(chǎn)計劃組織和表皮排版邏輯，年度節(jié)省PVC/TPO/PUR等表皮473萬；

【機器人領(lǐng)域】：以系統(tǒng)集成思維重塑生產(chǎn)智造范式

——任職庫卡柔性系統(tǒng)（上海）有限公司--中國區(qū)精益經(jīng)理

8000萬創(chuàng)收：主導建立標準化系列化設(shè)計庫，不斷優(yōu)化現(xiàn)有設(shè)計&集成解決方案，促進生產(chǎn)流程優(yōu)化，實現(xiàn)約1500萬現(xiàn)金收益，同時帶來VW南北大眾和BBA（奔馳寶馬奧迪）三家整車廠的客戶粘性；主導車間預集成施工管理，建立目視化標準和生產(chǎn)作業(yè)規(guī)范cookbook，從效率、質(zhì)量和安全方面進行監(jiān)督和改進，實現(xiàn)年度總計6700萬持續(xù)改進項目收益；

【物流與供應鏈領(lǐng)域】以系統(tǒng)工程方法論重構(gòu)物流體系

——任職德邦股份—集團精益物流專家P9（高級總監(jiān)）

200+精益人才培養(yǎng)：培養(yǎng)物流行業(yè)第一批精益黑帶138人，精益倡導者（事業(yè)部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監(jiān)、門店大區(qū)總經(jīng)理）69位，落地降本增效項目1694條，共節(jié)省7000萬元。

物流電商行業(yè)首位精益管理專家：從0到1為德邦集團搭建DBS體系，實現(xiàn)了網(wǎng)規(guī)、終端、倉儲供應鏈及德邦科技的運營流程整合與升級，減少作業(yè)節(jié)點338個，減少收派異常27%，減少攻擊性貨物引起的車輛、貨物及糾紛事件57%，大大提升客戶體驗和行業(yè)口碑。

技術(shù)鏈接：構(gòu)建與京東總部的雙網(wǎng)融合，促進大件快遞的人力資源與流程升級，信息系統(tǒng)互建，直接人力成本減少約3000人，車倆資源減少17%，倉庫面積節(jié)省超過2萬平；落地大件快遞的4段碼信息技術(shù)導入，實現(xiàn)大件快遞的精準實時監(jiān)控運營，提升時效達成，預防丟件，且為數(shù)字化物流打下堅實基礎(chǔ)。

【家電領(lǐng)域】以產(chǎn)線重構(gòu)實現(xiàn)資源效能最大化

——任職開利空調(diào)--高級工業(yè)工程師

產(chǎn)能提升：主導發(fā)泡車間改善重新布局，解決因操作空間限制與搬運不暢的問題,產(chǎn)能由原來978塊/天增長為1218塊/天；更新設(shè)備并改善車間5S,徹底消除沖注槍頭堵塞的風險，減少非計劃停機23%；

人員精簡：主導AHU面板材料用彩鋼板代替冷軋板項目，理論計算成本節(jié)約占原成本的7.224%；新增TOX鉚接工序，解決公司大量余料的浪費問題；主導FCU裝配線工序的簡化與重排，CT由45s減少為41s,人員減少2人/line；

【綜合工業(yè)領(lǐng)域】以多學科協(xié)同整合生態(tài)價值鏈

——艾默生神奈川技術(shù)中心（亞太）-精益供應鏈負責人

210萬美金收益：主導Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程項目轉(zhuǎn)移，同時主導FY12精益項目管理，直接收益210萬美金，實現(xiàn)多個零部件的中國本地制造，日本本土核心零部件的交期縮短。

精益轉(zhuǎn)型：打造中國區(qū)域的精益管理和專業(yè)人員隊伍，轉(zhuǎn)換技術(shù)標準754項，平穩(wěn)完成“日本制造”向“中國制造”的供應鏈轉(zhuǎn)型，實現(xiàn)產(chǎn)量翻3翻，成本降低37%的戰(zhàn)略目標。

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