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培訓受眾:

產(chǎn)品及工藝設計，質(zhì)量、生產(chǎn)管理人員、審核員等。

課程收益:

使學員準確掌握失效、失效模式、失效后果、起因和機理、嚴重度、頻度、探測度、風險順序數(shù)、現(xiàn)行產(chǎn)品/過程控制等概念，掌握進行FMEA的程序，具備完成和應用設計/過程FMEA的能力。

課程大綱:

一、失效模式影響分析(FMEA)描述

1．FMEA的目的、起源、分類和實施原則

2．FMEA的概念和實施好處

3．FMEA的要素

4．顧客的定義、執(zhí)行時機

5．FMEA小組的成立

6．實施FMEA的前期準備

7．流程圖

8．因果分析

9．FMEA列表

10．系統(tǒng)與子系統(tǒng)

11．接口和交互作用

二、FMEA分類

1．系統(tǒng)FMEA

2．設計FMEA

3．過程FMEA

4．定義團隊

5．定義失效模式（此為顧客的關注點）

6．PFMEA的范圍

7．定義功能及描述功能

8．腦力激蕩法

9．功能樹及其建構

10．如何執(zhí)行過程FMEA

11．防錯方法的介紹（此為顧客的關注點）

三、FMEA實施步驟（以案例帶動）

1．過程中的FMEA確認每個失效模式的潛在原因

2．列出每個原因的目前控制

3．計算風險優(yōu)先數(shù)量（RPN）

4．采取推薦行動，指定責任人，并采取行動

5．指定預期的嚴重性、發(fā)生率及察覺水平，并進行RPNs的比較

四、分析階段（以案例帶動）

1．FMEA小組工具的確認與應用

2．FMEA的輸入與輸出

3．FMEA中失效模式與影響的對應關系

4．故障樹分析(FTA)

5．評分等級

6．流程圖與完整的C&.E矩陣分析

7．案例研究

五、如何有效施行FMEA

1．找出關鍵的設計功能

2．找出關鍵的制程參數(shù)

3．構建活化型FMEA作業(yè)機制

4．嚴重度、頻度、不易探測度的評價準則

5．采取后續(xù)改進措施的時機

6．FMEA跟蹤

六、實施FMEA的四大誤區(qū)

七、FMEA背后的團隊協(xié)作理念的應用

八、小組討論與問題解答

朱老師

96年畢業(yè)于江蘇大學汽車制造與機電一體化雙學士；

曾就職于東風汽車，ERIC(中國)等大型國企和著名外企任質(zhì)量經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、管理者代表；

2003年從事質(zhì)量管理體系咨與培訓工作，曾先后合作公司有：

AQA NQA TUV DNV 等國外著名認證機構，從事五大工作，內(nèi)審員，VDA等培訓工作；

朱老師專長課程：

VDA TS16949 FORMAL-Q等汽車行業(yè)質(zhì)量管理體系的提升咨詢；

二方審核前的體系咨詢；

TS五大工具，TS內(nèi)審員，VDA，F(xiàn)ORMAL-Q，D零件等汽車行業(yè)的質(zhì)量管理體和工具的培訓

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