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課程特色

6S是現場管理的基石，90%以上的企業都在推行6S；然而，推行6S成功的企業不超過10%！

本課程將重點剖析廣大企業所關注的6S實施難以維持、員工不愿意推行6S、6S無法提升企業效益、6S如何排除現場浪費和異常、6S如何促進企業質量文化的形成等難點與冰點問題，通過大量的咨詢案例、圖片、視頻，給學員清晰的解決方案，從而使您立即融會貫通學以致用！

精益6S亦稱改善型6S，通過對傳統“6”個“S”理念的升華，使傳統6S走出“搞形式，不能有效產生效益”的誤區。本課程有效地將6S、JIT、IE、TPM、6Sigma的核心思想提煉并融會貫通于其中，使精益型6S不脫離傳統型6S的內涵又高于傳統型6S的境界。

本課程除了深入剖析傳統型6S的實施難點，亦強調精益型6S的實施技巧。既適合于尚未推行過傳統型6S的企業，也適應已推行多年6S需要再提高的企業，最終通過傳統6S與精益6S的實施，達到“6S有限，改善無限”的崇高境界，形成企業優秀的“執行文化、細節文化、創新文化”。

課程大綱

一.傳統型6S的介紹與導入

a)工廠常見的不合理

b)卓越工廠現場的構成

c)傳統型6S的概念和意義

d)6S實施的四個等級

e)6S對企業的作用和效益

f)認識6S常見的誤區

g)6S推行的最高目標

h)案例分析：懲罰能否提高6S執行力

二.精益型6S的導入與實施

a)6S打造“6化”生產現場

b)案例分享：6S實施的“三現主義”

c)精益型6S的概念和意義

d)案例分析：豐田“水龍頭”哲學

e)6S消除六大損失與七大浪費

f)JIT“三步曲”對實施6S的影響

g)案例分析：流動與拉動生產促進6S實施

三.整頓實施的目視管理

a)現場目視管理實施的要領

b)目視管理生產效率管制技巧

c)目視管理品質異常管制技巧

d)目視管理設備保養管制技巧

e)目視看板的制作要領和步驟

f)現場顏色管理的設計與制作

g)問題剖析：豐田目視管理應用“三要素”

h)觀看錄像：目視管理在6S活動中的應用

i)問題研討：如何讓看板管理不流于形式

四.清掃推行的實施重點

a)清掃推行的要領和步驟

b)清掃中排除設備六大損失

c)清掃與TPM設備保全的關聯

d)問題研討：為何員工把清掃當做大掃除

e)案例分析：清掃中有效識別排除污染源

f)案例分析：清掃有效提高OEE、MTBF

g)設備清掃中目視化的八項關鍵點

五.清潔推行的實施重點

a)清潔推行的要領和步驟

b)清潔中解決問題的程序和方法

c)案例分享：通過清潔降低產品不良率

d)6S活動獎懲機制的建立和完善

e)案例分享：6S稽核查檢表設計范例

f)案例分享：6S稽查員的勝任素質模型

g)學員自檢：如何確保稽查評分的公正性

h)清掃中標準化與維持的有效方法

六.素養推行的實施重點

a)素養的含義、目的、目標

b)素養推行的要領和步驟

c)員工素養培育的四個步驟

d)素養實施的全員自主改善

e)觀看錄像：某企業6S改善發表

f)案例分析：豐田激活員工改善的方法

g)觀看錄像：某企業員工素養訓練

七.整理推行的實施重點

a)整理推行的要領和步驟

b)整理實施的JIT精益原則

c)案例分析：整理中有效降低在制品庫存

d)案例分析：整理中有效降低庫存呆滯品

e)整理實施的紅牌作戰

f)觀看錄像：紅牌從發現異常到解決異常

g)整理實施的定點攝影

h)案例分析：“每日一評”是個好辦法

八.整頓推行的實施重點

a)整頓推行的要領和步驟

b)整頓實施的定置管理

c)案例分析：向現場平面改善要空間

d)問題研討：場地空間不夠如何做整頓

e)整頓實施的流程合理化技巧

f)觀看錄像：包裝流程的合理優化

g)問題研討：ECRSI優化流程的要點

九.安全推行的實施重點

a)安全推行的要領和步驟

b)安全實施的危險預知KYT

c)情境模擬：現場危險預知訓練

d)安全事故等級金字塔

e)安全事故發生的原因

f)觀看錄像：災害事故的真因

g)安全管理的“4M”因素

h)案例分析：工傷事故統計解析

i) 潛在安全危害因素調查分析

j)案例分析：3個安全隱患整改解析

十.6S管理活動的推行步驟

a)6S管理活動的六個推行步驟

b)案例分享:6S誓師大會全景演示

c)案例分析:6S推行計劃表范例

d)觀看錄像:6S示范區域的標桿作用

e)6S實施中干部員工的職責和任務

f)推行6S活動必備的幾種態度

g)案例研討:張總為何能使6S持久運行

十一.6S與其它管理工具的關系

a)6S保障JIT的有效運行

b)6S提升TQM的執行與改進能力

c)6S保障TPM的順利實施與提升

十二.6S管理活動的推行方法

a)6S績效考核的實施方法與步驟

b) 案例分析：某集團6S績效考核制度范例

c) 6S管理體系文件制度的標準化

d) 案例分析:某集團6S管理體系制度范例

e) 6S長期維持的六個執行要點

f) 案例分析：某集團6S質詢會議

g) 6S創造優秀的企業文化

h) 案例分析：海爾集團革新明星榜

i) 優秀企業精益6S推行與維持案例

j) 觀看錄像：某外資企業JIT全景演示

k) 案例分享：某國營企業TPM全景演示

l) 案例分享：某國營企業6S全景演示

姜老師

人才培育教練

實戰現場改善專家

最受歡迎的運營管理培訓師

山東大學、華中科大、上海交大等高校特聘講師

歷任知名日資企業、臺資企業和大型國企生產經理和人力資源經理，具有國際一流企業多年的運營管理經驗。

姜老師在生產一線歷練多年，深諳中國制造業的瓶頸之所在，實踐了高效率的生產管理方式；同時，具有數年人力資源工作經歷，有機地將現場硬性改善技術與人員的軟性管理技巧結合起來，其培訓與咨詢，更加務實，更加生動。

先后對本田、標致、佳能、漢高、美的、伊利、中國南車、中國石化、中國兵工、中煙工業等近100家中國500強企業與全球500強在華企業進行培訓與咨詢，先后于全國31個省市講授1000多場培訓課程。迄今直接聆聽姜老師授課的學員超過10萬人，課程滿意度95%以上，內訓返聘率90%以上。

秉承“做人才訓練專家，創現場管理標桿”的專業精神，姜上泉老師在精益改善咨詢中本著“造物先育人”的理念，將人才培育、人員激勵、企業文化與JIT、 TPM、6Sigma等改善技術有效結合，幫助多家企業實施成本改善和人才復制并獲得顯著成效。

近年來，姜上泉老師連續為松下集團、小松中國、格特拉克、中國船舶、國家核電、青島啤酒、北汽福田、石藥集團、仁和集團、馬可波羅、太陽紙業、神火集團、安踏集團等知名企業提供培訓和輔導，其中，2008年成功為國家電網山東電力設備公司進行現場改善咨詢，一年內壓縮生產周期30%，并降低直接質量損失成本千萬元以上，深受企業的贊譽。

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