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課程背景

在工廠運營全面進入精益生產運營的今天，價值流分析作為一種尋找浪費、尋找改善點的精益工具，備受全球精益專家們的追捧，實施價值流管理，使企業盡可能保持產品或服務在成本、服務水平、質量等方面的競爭力，以及與之相關的測量、分析、改進過程。

本次培訓向企業生產管理人員介紹價值流分析的思路與推行實踐，結合工廠實際問題分組深入練習，掌握價值流繪制與分析步驟，最終使學員迅速找到改善點，幫助企業不斷改進，以響應全球工廠運營的競爭。

整個課程將幫助學員系統了解VSM的六大主要作用：

1、 識別并計算出工廠制造周期，建立企業盈利模式改進的基礎

2、 系統化、數據化的幫助企業識別工廠運營流程中的所有改善點（代表性浪費）

3、 對改善點進行優先級排序與關聯性分析，找到系統遏制點，形成階段改進規劃

4、 識別改善點與目標的差距，量化改善項目的目標

5、 內在邏輯嚴謹，可識別出不準確或者造假數據，幫助改善者系統了解企業真實現狀

6、 結合增值比的變化，幫助企業確定改善的有效性，并形成可量化的成本收益

課程收益

? 了解制造周期對盈利的影響

? 了解如何通過價值流圖實現縮短制造周期的改進

? 學會繪制價值流圖 –識別和消除浪費的工具

? 掌握應用價值流設計對工廠改進的思路和方法

? 學習運用價值流圖分析尋找本公司的改善點

? 掌握價值流圖在辦公流程中的運用（辦公價值流）

參加對象

企業中高層、生產質量、工藝工程、物料計劃等工廠運營相關人員 企業報名人數超過2人以上，學員可以自帶工廠案例進行實戰，老師根據企業案例進行實戰輔導，并會形成價值流分析報告給到企業。

課程大綱

第一部分：價值流之于企業盈利的重要性

·企業盈利公式

·生產現場對盈利的貢獻核心-速度與成本

·制造周期對盈利的影響--工廠全貌的分析

·精益價值流改進與其它精益推行方式的對比性分析（案例對比）

·企業如何通過價值流圖開展縮短制造周期的改進

·標桿企業利用價值流推行工廠改進的方式與重難點解析

·優秀企業的改善案例介紹—-了解利用價值流圖的思路及改進模板

第二部分：價值流圖介紹—-尋找及消除浪費的工具

價值流圖介紹

· 價值流的定義與應用范圍及層級

· 價值流圖的構成要素

· 價值流圖圖標定義與分類介紹

· 價值流圖的主要作用點

價值流圖分析

· 價值流圖的三層次讀圖法

· 價值流圖讀圖點及分析方法

· 改善點排序及關聯性分析

· 改善工具及方法的歸納與改善目標值的設定

案例分享：某工廠價值流分析引導圖

價值流圖繪制

· 繪制價值流程圖基本步驟

· 選擇產品族 （PQ/PR分析）

· 理解客戶的需求（計算TT）

· 繪制過程流（工序數據）

· 繪制物流（庫存時間）

· 繪制信息流（計劃模式）

· 計算TPCT與增值比

· 數據的定義和收集

VSM改進案例分享（德資工廠運營層面&美資企業供應鏈層面）

辦公價值流圖

· 辦公價值流圖的應用范圍與應用特點

· 繪制辦公價值流程圖特殊圖標與特殊表達方式

· 辦公價值流圖的數據特點與計算方式

· 不同要素的呈現方式（與生產價值流的差異）

· 辦公價值流讀圖中的注意點與特殊處理方式

案例分享：電梯行業產品設計辦公價值流圖解析

第三部分：價值流圖分析實戰工作坊（學員提前準備案例產品線及數據）

價值流圖實戰繪制（分組，每組5-6人左右）

· 現場數據收集(組長帶隊，講師在現場支持答疑）

· 現狀圖繪制（繪制與數據收集同步分工進行）

· 現狀圖分析（組員先讀圖再與講師溝通分享）

· 爆炸圖的確定（三層次讀圖法的運用）

· 改善點關聯性分析和排序 （結合價值流分析引導圖確定改善點、改善次序及目標值）

輸出：價值流現狀圖、改善爆炸點及排序、第一階段改善機會、改善項目目標值

價值流設計改進

·價值流分析與改進的步驟

·價值流分析與改進需考慮的問題（生產流程與辦公流程的區別）

· 關注滿足客戶的需求（產能與質量）

--物料采購策略與按需計劃體系

--生產節拍（CT）VS客戶節拍（TT）

--非標行業的設計模塊化與標準化

--OEE的提升（滿足TT的需求）

· 關注企業的盈利（縮短制造周期LT）

--均衡排產的實現（如何結合SAP、MES等系統）

--柔性化生產線與生產線平衡

--OEE的穩定與持續改進（換型、停機、合格率）

·價值流改進項目的選擇

·未來價值流圖的繪制

·價值流改進項目的項目管理

案例分享：某汽車零部件行業價值流改進項目管理模板

第四部分：價值流設計改進實戰工作坊

未來價值流圖設計

· 未來圖的繪制（與講師研討不斷改進）

· 待改善項目的確立

· 行動改進計劃（各組交互模擬方案可執行性）

· 改善項目項目管理思路

· 改善項目中改善工具的使用（結合已確定項目進行工具使用的重難點分享）

· 完成VSM項目改善報告（包含VSM目標、當前圖、改善點選擇、未來圖、行動計劃等）

· 改善點模擬Q&A

劉老師

高級咨詢師、培訓師、EMBA

通用汽車全球精益黑帶大師、智能工廠實戰專家

現任上海臨港國際人工智能產業研究院副院長

已在數十家企業內成功策劃和推行精益及自動化系統改善活動

曾任職于世界500強GM通用汽車生產運營經理、新產品平臺項目總監

曾任職于世界500強汽車零部件公司DELPHI供應商管理亞太區高級顧問

曾負責英國氣動公司在華制造基地的籌建工作并擔任工廠總監

分別在美國、日本、韓國、德國等地有過國外培訓及項目實施的經歷

擅長領域

精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合 ；擅長于企業制造及服務流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產品或服務的全流程價值分析改進。

曾幫助多個不同行業的企業建立供應商管理系統，在戰略供應商合作領域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應商管理體系。

善于在實戰中培養企業內部的人才。多年協助企業推行精益改善項目的經驗，熟知企業內推行改善的流程和面對的風險，善于通過系統的方法，幫助企業實現績效的改善，并培養人才，授人以漁，建立企業自己的持續改善體系。

實戰績效

在東風本田公司負責工廠高效生產項目，成功在生產區域完成功能性5S規劃與現場物流精益規劃，并改進及完善了設備效率提升（TPM）體系，現場節約面積500多平米，并通過SMED實現換型時間下降50%，人均單位面積產出提升40%以上。

統籌并負責建立上汽乗用車供應商績效指標體系，設計包括技術中心、物流、采購、質量等四部門對供應商的績效考核指標、權重、數據獲取方式、考核辦法與獎懲制度等整套體系及標準化控制流程與文件，并完成積分軟件化功能，減輕工作負荷。

在西門子集團下屬機械加工企業推廣精益生產系統優化項目，完善并規劃生產計劃體系、完成鑄造生產線的改造及全工藝產線平衡，實現庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。

全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益生產咨詢項目，成功幫助其構建精益生產體系，直接降低在線庫存60%以上，生產線效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結合了供應商拉動系統、內部零件流拉動、智能排產、生產線平衡、設備效率實時監控等 )

曾經與系統服務商軟通動力合作幫助武漢神龍汽車建立零件流信息管理系統（涵蓋整個供應鏈的物流與計劃流體系及智能物流配送系統）

在科洛普推行拉動生產項目，庫存金額降低30%同時節約場地三分之一布局新產線。

在福斯潤滑油推行快速換模換線項目，將產品的轉換時間從60分鐘降低到25分鐘

在萬向公司推行質量持續項目，幫助其構建和完善質量流程控制體系，通過導入防錯系統8個月內將FPY從78%提高至95%以上，降低質量成本近15個百分點。

培訓課程

熟練掌握精益管理和供應商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務流程改善等。

精益生產方面包括：精益導入，中國制造遇上工業4.0--智能工廠,VSM價值流分析，精益物流與計劃控制，快速換型，防錯技術等；

供應商管理與質量管理方面包括：TQM、供應商管理系統，五大工具類，質量問題匯報及解決思路等；

項目管理類:項目決策管理、信息化實施項目管理、精益工廠項目管理。

曾培訓過的代表性客戶

汽車及零部件：聯合電子，天合汽車，東風本田、江淮汽車、伊頓動力、小糸車燈，萊尼線束、福耀玻璃、福斯潤滑油、海拉汽車電子、寶馬汽車、萬向集團等。

電子電器行業：松下環境系統、諾基亞、美的、鎮江阿雷蒙、聯想集團、臺松電子，格力電器、惠亞電子、摩托羅拉、海康威視、人民電氣集團等

機械制造業：蒂森克努伯電梯、西門子、中鐵建、東方電氣、中材風力、康士伯船舶、維用精密鑄造、海太精密儀器等。

其他：PPG、殼牌、耐克、安踏、伊利集團、瑪氏食品、卡夫、探路者戶外服飾、永樂普利茅斯、南方電網、諾和諾德制藥、雪佛龍、飛鶴乳業等。

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