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課程背景

如果您的企業(yè)存在這樣的狀況：

現(xiàn)場尋找需要物品找不到，大量不需要的物品堆積在現(xiàn)場

現(xiàn)場誤用、漏裝、錯用、誤送等時常發(fā)生

客戶投訴應接不暇

客戶對現(xiàn)場管理不滿意，失去訂單

員工只顧及“薪水”，對品質及成本“漠不關心”

現(xiàn)場效率“低下”，員工“抱怨”且“積怨過深”

員工離職率“高漲”

現(xiàn)場返工、品質事故“層出不窮

如果您正面臨這樣的問題：

公司想推行5S/6S管理，精益管理，卻無從下手；

接觸了許多新思想，新概念，想推動改善變革，但不知如何操作？

已經(jīng)在推動變革——5S，精益生產(chǎn)，TPM….，但效果卻差強人意？

市場環(huán)境差，運營成本上升，想降低成本卻無從下手？

一方面庫存不斷增加，一方面現(xiàn)金流緊張，如何處置？

雖然訂單接不完，但卻總是交不上貨，或是品質問題頻發(fā)？

品質、交貨期、成本等企業(yè)運營指標難以協(xié)調？

接觸了許多新思想，新概念，想推動改善變革，但不知如何操作？

請參與《精益·6S管理研修》課程

與眾多同行交流經(jīng)驗，

與我們的精益6S管理顧問探討實際推進的做法與技巧

學習來自于生產(chǎn)現(xiàn)場的真實案例

培訓對象

總經(jīng)理、廠長、車間主任、企管部長、精益推進者、6S專員、班組長等

課程大綱

第一部分：精益·6S管理基礎篇

1、企業(yè)管理水平的四級水準

－感動人的企業(yè)之現(xiàn)場體現(xiàn)

－企業(yè)管理水平的四級水準

2、中日企業(yè)的對比

3、為何實施6S管理

－精益6S是什么（－基本理念、規(guī)范管理的手段、優(yōu)秀企業(yè)文化）

－案例分享

－精益6S管理的效益（日本東京地區(qū)經(jīng)濟委員會的調查）

4、精益6S管理基礎

－實施整理、整頓、清掃

－目的、含義與要領

－案例分享

－3S改善案例

－實施清潔

－標準化的形成過程

－素養(yǎng)形成

－案例分享

－某卷煙廠素養(yǎng)案例、某鋼鐵企業(yè)素養(yǎng)案例

第二部分：精益·6S管理實踐篇

1、走出傳統(tǒng)6S之一：精益6S管理深化

－全面可視化實施展開

－從個別改善到小組活動

－案例分享：某企業(yè)的改善型6S

2、走出傳統(tǒng)6S之二：從現(xiàn)場6S到精益6S

－經(jīng)營型6S的5個LEVEL

－6S的5個LEVEL的著重點

－逐步實現(xiàn)5個LEVEL的目標

－案例分享：日式企業(yè)的經(jīng)營型5S

3、走出傳統(tǒng)6S之三：從被動實施到主動改善

－走出檢查，形成共同提高的診斷體系

－案例分享：某企業(yè)的診斷體系

4、走出傳統(tǒng)6S之四：建立全員參與的精益持續(xù)改進體系

－個人、小組、部門三級改善循環(huán)機制

－實施三級分享機制

－全員參與的三級診斷機制

－三級訓練機制

－案例分享：某企業(yè)的精益管理變革體系

第三部分：精益·6S團隊與精益績效建設

1、 如何建立高效的推進TEAM團隊

－高績效推進團隊的意義

－團隊的凝聚力與戰(zhàn)斗力

－推進團隊激勵政策與方式

2、 精益績效體系

－推進與績效管理體系結合的必要性

－如何建立精益推進KPI體系

第四部分：如何建立精益管理變革的支撐體系

1、精益生產(chǎn)TPS、全面改善TPM及全面質量管理TQM

－釋義

－案例

2、精益管理變革的支撐體系

3、持續(xù)改進機制的運行方法

－可持續(xù)改進的核心體系

第五部分：經(jīng)驗分享與Q&A

1、精益6S管理失敗的四種模式

2、精益6S管理推進過程中的十大抵抗

3、精益6S管理成功的三大要點

4、Q&A

吳老師

?咨詢領域及核心課程

精益變革管理和精益領導力導師，企業(yè)精益運營體系架構師。中國精益領導訓練實踐專家，核心課程：《精益變革》 ，《精益領導力》 ，《構建企業(yè)精益運營體系》 ，《精益服務》 ，《精益流程管理》、《精益團隊執(zhí)行力》 。

精益生產(chǎn)與工業(yè)工程IE訓練專家。15年外資企業(yè)與國內頂尖咨詢公司實踐經(jīng)驗，6年多與日本精益專家共同為國內大中型企業(yè)推進精益管理的豐富歷程。可為企業(yè)訓練精益團隊及為企業(yè)提供針對性的精益管理咨詢，核心課程：精益系列《精益生產(chǎn)實務與推行技巧》、《VSM價值流程圖析》、《精益班組建設》、《精益生產(chǎn)標準作業(yè)》、《精益快速切換SMED》、《6S理念及推行技巧》；工業(yè)工程系列 《IE七大手法》、《八大浪費》、《工時研究》、《提案改善》、《工程分析》等。

企業(yè)精益管理系統(tǒng)推進專家。擅長精益生產(chǎn)及精益管理推進，5S/6S管理，全面可視化的系統(tǒng)導入咨詢輔導；擅長根據(jù)企業(yè)的特性設計專門的精益化改進路徑。

?工作經(jīng)歷

15年外資與民營企業(yè)工作經(jīng)驗。包括8年以上的中高層管理經(jīng)驗，6年以上管理咨詢和培訓經(jīng)驗。

曾任富士康集團無線通訊機構產(chǎn)品事業(yè)群IE經(jīng)理，主導富士康精益生產(chǎn)系統(tǒng)FPS的推進；獲得事業(yè)部的產(chǎn)品不良率由10%減少到0.2%，半成品的在庫金額削減64%，生產(chǎn)效率提升38%的績效。

曾任德昌電機精益管理經(jīng)理，6年時間與日本新技術的顧問共同工作，協(xié)同推進集團從傳統(tǒng)模式向精益模式的轉變。

曾任深圳總工會、中山生產(chǎn)力促進中心、長沙中小企業(yè)服務中心特聘首席精益專家，為近300家企業(yè)傳授精益管理思想，并協(xié)助實施精益改進。

?曾服務客戶

?煙草食品企業(yè)：海南紅塔集團、蚌埠卷煙廠、廣州卷煙廠、南通煙濾嘴、四川煙草工業(yè)公司、成都卷煙廠、寶雞卷煙廠、南陽卷煙廠、鄭州卷煙廠、煙臺雙塔集團、煙臺喜旺食品、煙臺雙塔食品等。

?電子電器企業(yè)：聯(lián)想集團、捷凱科技、金寶通電子 、明陽電路科技、東莞馬達電器、唯真電機、三諾公司、五株科技、新寶盈科技、金安圣電子、德之杰科技、德愛電子、冠旭電子、聯(lián)決電子、捷家寶電器、偉志光電、美的集團、卓翼科技、福昌電子、新科正大、斯比泰電子、賜昱制品廠

?機械重工企業(yè)：南方中集集團、航天泰瑞捷集團、福倫達精工技術、、深圳市天元通科技、衡陽運輸機械、山東育達醫(yī)療器械、路暢科技、錢橋帶鋼、東風標志長安雪 鐵龍、佛山聯(lián)創(chuàng)華聯(lián)、巨濤機械、巨濤海洋石油服務、良譽實業(yè)、可爾五全、海亞科技、浙江錢江摩托、東莞雙和機車拉索、愛睿享科技

?衣帽服飾企業(yè)：全力皮具、利華成衣、慶盛服飾、東莞日進集團、譽銘新工業(yè)

化工醫(yī)藥企業(yè)：深圳致君制藥、廣州白云山和記黃埔中藥、襄陽聚鑫磷制品、諾普信農化股份公司、江蘇蘇中藥業(yè)、煙臺萬潤化工、常州山峰化工

?公用事業(yè)部門：深圳職業(yè)技術學院、深業(yè)物業(yè)、中鐵五局、海大裝飾

?印刷包裝企業(yè)：汕頭東風印刷、廣西真龍彩印

?模具塑膠企業(yè)：利源興塑膠玩具廠、武漢恒發(fā)集團

? ……

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