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【課程介紹】

標準作業是精益生產的基礎：沒有標準就沒有改善

提高效率是面對工資不斷上漲、成本不斷上升的根本之一；通常標準作業改善可以提高生產效率30%以上；

但很多企業面臨新情況：

1. 一條生產線的產品品種不斷增加（工藝和工時都有差異）；

2. 員工離職率越來越高；

3. 強壓式執行方式越來越沒有效果

4. 員工的要求越來越高

如何在這些模式下，在傳統標準作業方法應對新形勢、新情況對應的新策略？

【課程收益】

1.系統掌握標準作業提升生產效率方法；

2.掌握標準作業三表（標準作業表，標準作業組合表、標準作業指導書）的運用；

3.掌握混線模式（多品種、小批量）模式下動態產線平衡和管理方法；

4.制定多技能員工發展計劃；

5.理解如何能調動員工的積極性，運用好績效考核方法

6.通過沙盤模擬體驗標準作業的方法和成效，（多品種、小批量模式）運用方法;

7.在實踐工作進行實踐，對實際問題展開充分研討;

8.在傳統方法基礎上延伸多品種、小批量的解決方案;

9.通過多品種、小批量標準作業案例實踐分享成功做法;

【參訓對象】

生產經理、精益經理、生產主管、生產現場主管、工程師、工段長、班組長等生產相關人員。

【課程大綱】

一、標準作業概念及意義

標準作業概念

標準作業在精益生產系統中的地位

標準作業的作用

標準作業三要素

節拍時間

標準作業順序

標準在制品

標準作業改善步驟

二、標準時間的設定

標準時間的概念

標準時間的構成

標準時間設定的方法

三、現狀流程分析和現場浪費實踐和標桿參觀

現狀流程分析

現場浪費觀察識別實踐

流程問題總結

四、標準作業沙盤模擬

工廠流程沙盤模擬

流程改善

標準作業改善

制作標準作業

沙盤模擬改善總結

五、標準作業的制定步驟

識別工作步驟

記錄各步驟的時間

繪制現場圖

制定標準

標準作業與作業標準的區別

六、標準作業表

標準作業表要素

制定標準作業表

制定標準作業組合表

七、作業指導書要素和制作

作業指導書要素

作業分解的要點

作業分解案例

制作作業指導書

分享作業指導書

八、標準作業改善現場實踐

改善計劃研討

改善效果分析

改善行動計劃制定

改善可能會遇到的問題的研討

制定改善標準作業

標準作業改善分享

九、標準作業實踐分享

你自己的工廠還有什么實際的特殊情況

特殊情況研討分享

十、節拍設計和生產線平衡

生產節拍定義

多品種少批量的混線生產線節拍設計

生產線平衡分析和改善

人員配置規劃

布局調整優化

生產線設計的運作經濟原則

十一、工廠生產線布局沙盤

精益布局規劃原理

作業方式改進討論

工廠生產線布局沙盤規劃

布局規劃分享

十二、混線狀態下的標準作業

工時動態平衡法；

混線排產原則

混線動態管理

十三、生產線可視化規劃

可視化內容和要素

可視化層次

生產線看板設計

公司實際可視化方案規劃

十四、管理者的標準作業

標準作業的巡查

多技能員工的培養

十五、改善行動計劃

你學到了什么？

你回到公司的改善行動計劃

提高改善成果的時間

改善行動計劃的分享感受

白老師

★五百強制造業實戰型管理專家★

讓運營簡單快樂 讓工作高效有料

[中層管理][精益生產][質量管理]專家

•精益生產實戰型專家/高級講師

•六西格瑪黑帶

•系統的接受過日本與美國專家的專業培訓，并做過幾百場改善

【專業背景】

1.[上海慧制]服務于上海慧制企業管理咨詢有限公司高級顧問

輔導過奧文電機項目，三個月內樣板線生產效率提高了40%

2.[凱泉] 曾服務于石家莊凱泉雜質泵有限公司，任總經理工作。

推行卓越運營，開展6S和可視化管理工作，推行小泵價值流改善，效率提高80%。

根據價值流規劃，對現有布局重新調整，扭虧400萬，實現盈利。

3.[賽萊默]曾服務于賽萊默水處理系統有限公司，從事精益生產和質量改進工作。

推行全員改善，全面推進6S和可視化.

獨立領導價值流改善項目，建立拉系統和中小線單件流單元設計，并圓滿達成目標，該項目獲得總部以及中國區的高度認可，作為一個標桿生產線全球推廣。

建立現場質量控制系統，實施FMEA和CP，導入防錯技術和SPC控制，提高供應商的質量保證能力。已發貨產品缺陷率從2014年的1365ppm到365ppm；供應商的質量水平從2014年的21460ppm降低到4264ppm。

建立全面質量成本管理體制，參與公司的目標和指標制定

重新建立ISO9000體系和客戶服務體制

2008年通過綠帶認證，2014年獲得黑帶認證，領導項目4個，推行300多個改善，年節省300多萬美元。

2009年通過美國質量經理認證。

1.[普利司通] 曾服務于普利司通輪胎有限公司，從事質量擔當工作

建立TS16949體系，并于2005年通過認證；輔導3個1級供應商進行過程能力改善，并通過日本本部審核。

主抓質量改進活動，質量改善，質量日活動，上下工序走訪活動等等

2. [第三橡膠廠]主要從事過車間技術員，工藝員，項目管理，質量管理，企業管理等工作

建立QS9000/GJB2001體系，并通過認證，同時主導產品的CCC認證；

在輪胎檢測方面引入全息檢驗技術，在輪胎工業上發表全息技術在輪胎檢測中的應用論文。

【擅長課程】

一線主管問題分析解決、一日生產管理、六西格瑪綠帶、黑帶培訓、統計過程控制（SPC）、8D、QCC、DFM、DFA、全面質量管理、精益生產導入、價值流分析、TPM等；

【講師優勢】

白老師長期以來一直在企業摸爬滾打，一直奉行理論與實踐結合的方式，做到理論淺顯易懂，方法實用有效、思維不斷創新。在方針管理、現場管理、精益TPM設備管理、改善周活動、快速換線（SMED）、質量改進、精益持續改善、成本管理、班組長（督導者）能力提升的策劃及推進方面，有著豐富的實戰經驗。

白老師系統的接受過日本與美國專家的專業培訓，有著國企，日企，美企和，民營企業的豐富經歷，從事質量和精益生產領域近二十年，與有先進的管理理念和豐富經驗的團隊一起工作，學習，成為了一名有豐富實戰經驗的教練。

白老師以“空講理論，不能落地的老師就不是好老師；持續改善不能帶來收益的顧問不是好顧問”的宗旨，以深入淺出，通俗易懂的培訓風格廣受客戶好評，真正做到在完成項目目標的同時培養精益管理團隊，提升卓越運營能力，超越客戶期望的轉變。

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