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課程背景：

精益生產源于日本豐田生產模式，是當前工業界公認最佳的一種生產組織體系和方式。它既是世界級企業的競爭利器，又是一種管理思想和追求卓越的企業文化。通過實施精益生產，可以使得生產周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”。在企業革新的道路上您還有哪些迷茫？為解決當前的困境，很多企業開始學習并導入精益生產， 但更多的情況是，企業中高層管理者掌握精益生產的理論和知識，在企業中導入精益生產，卻又不知從何處入手？以及難以有效地組織實施。

工業4.0時代的到來以及“中國制造2025”行動計劃的不斷推進，中小企業開始重視企業精細化與精益化，通過實施精益管理提升企業系統運營的效率與效能，保證生產計劃的高效執行，有效壓縮工廠成本以，以及消除八大浪費。本課程以精益管理思想、精益工具和精益運營項目為切入點，汲取先進企業經典案例的精髓，從而有效開展精益化項目的規劃與實施工作。

課程收益：

● 掌握精益生產管理項目推行要領，促進精益生產管理項目的有序運營

● 推動精益生產管理體系的改進活動，降低精益體系的運營成本和浪費

● 塑造精益生產管理文化，喚醒全員工內心中的精益生產和精細化意識

● 樹立超群的精益生產和精細化管理的思想，推動企業精益人才的發展

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：部門經理、生產經理、工藝工程師、生產主管、班組長、

課程方式：錄像觀賞＋工具復制+案例分析+實戰模擬+疑難問答＋精彩點評

課程大綱

第一講：精益生產運營思維

一、精益生產與智能制造

1. 精益生產與工業革命的四階段

2. 智能制造：工業4.0與精益生產

1). 精益能給我們帶來什么？

2). 精益生產產生的背景

3). 精益生產的系統框架

4). 精益生產的五個原則

案例：豐田的精益生產

二、思維方式的轉變

1. 管理者就是老師

2. 三現主義：現場現物現實

3. 簡單可視化的標準

4. 按時按量的生產

5. 問題是財富，讓問題可視化

6. 增值和非增值意識

第二講：精益現場管理體系

一、現場管理PDCA與SDCA的關系

1. P——基于對標設定目標

2. D——基于目標構建并執行標準

3. C——追蹤執行標準

4. D——持續改進

案例：目標分解管理

二、SDCA標準化系統的四個要素

1. 作業標準

2. 標準作業

三、作業標準體系建立三步法

第一步：建立作業標準

1. 作業標準化的目的和意義

2. 作業標準建立過程中的誤區

3. 作業標準的建立流程

案例：作業標準建立流程

4. 作業標準化建立的過程控制

第三講：精益成本與八大浪費

一、精益成本意識

1. 成本＄浪費

2. 成本管理的目的

3. 成本管控范圍

4. 識別浪費

1）生活中常見的浪費現象

2）理解浪費

3）精益生產中的“浪費”

4）從砌墻動作中分析浪費

5）深度理解“浪費”

二、精益8大浪費識別

1. 庫存的浪費

2. 制造不良品的浪費

3. 制造過多/過早的浪費

4. 停滯（等待）的浪費

5. 過度加工的浪費

6. 搬運的浪費

7. 動作的浪費

8. 管理的浪費

案例：視頻分析

第四講：精益管理方法

一、用眼睛來管理的方法

1. 目視化與4S：讓現場一目了然

1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰識別

2）定透氣：讓員工作業環境能輕松高效

3）少障礙：生產及工作流程暢通性規劃

4）設備管理維護系統TPM及安全風險識別

案例一：設備運營及維護狀態指示清晰

5）目視化及4S督導及巡查問題改善計劃

案例二：目視及6S改善提案看板

2. 實效：精益生產管理工具箱

1）看板化：精益生產的基礎

2）安定化：現場要素的管理

3）同步化：一個流生產模式

4）柔性化：個性化生產管理

5）均衡化：生產瓶頸的協同

6）防呆化：防止重復性錯誤

7）流程化：一次性就能做對

二、用系統來管理的方法

省思：面對這種局面你將怎樣做？

1. 班組工作：發揮員工在生產中的作用

2. 改進工作：現場管理需要不斷的改進

3. 設備管理：全員自主性的管理與維護

4. 物料管理：確保生產物料的供應方式

5. 標準管理：第一次就把工作做的更好

6. 質量管理：從源頭開始全員性的管控

7. 目視管理：讓現場可以做到一目了然

8. 工位管理：清除掉所有不必要的東西

9. 目標管理：達成班組目標的解決方案

第五講：精益化問題解決方法——消除浪費

一、什么是問題？

1. 所謂的“問題”

案例：會客室問題查找

2. 2種“問題”與 小練習

3. 沒有問題的人，才是最大的問題

二、系統的問題的分析方法

1. 傳統的問題方法與系統的問題分析方法

2. 認準問題的有效工具 — 理性問題分析法

案例：理性問題分析法案例

練習：應用理性問題分析法解決問題

三、解決問題的8個步驟

Step 1：明確問題

案例：明確問題案例

Step 2：分解問題

案例：分解問題案例

Step 3：設定目標

練習：目標設定

Step 4：把握真因

Step 5：制定對策

Step 6：貫徹實施對策

Step 7：評價結果和過程

tep 8：鞏固成果

第六講：課程收尾

1. 回顧課程

2. 答疑解惑

3. 落實宣言

4. 合影道別

鄧老師

鄧家飛 老師 （上海）

——制造型企業班組管理專家

?原英特爾產品（跨國500強）高級工程師

?原歐姆龍上海分公司（跨國500強） 人力資源主管

?原日月光半導體（世界第三大芯片封裝）生產經理

?原日產訓TWI-4J 、MTP認證講師（可頒發日產訓證書）、TPM講師、國家企業培訓師

【個人簡介】

鄧老師具有十多年的制造業生產管理、設備管理經驗，熟悉生產制造型企業及相關工作流程，在著名跨國企業任職期間，先后擔任過設備保全工程師、設備保全高級工程師、設備主管、生產經理等職務。

?幫助歐姆龍公司建立健全設備保全、考核體系，擔任公司TPM活動推動事務局，TPM內部講師培養，完成4名TPM-自主保全講師培養， 設備綜合效率由75.6%提升至88.2%。

?擔任歐姆龍中國區各個子公司TWI推進負責人，內部講師培養，2012年成功完成了TWI項目在8家事業部實施。完成全部內部講師培養并考核上崗。

鄧老師總結自己十多年的企業實戰經驗，總結出了適用于制造型企業生產管理全環節的方法論，并在多家企業落地實施，取得了實際性的效果及收益，或得了企業的高度認可。

鄧老師致力于幫助在制造環節的效率提升及成本降低，期望通過自己實地幫助企業解決過的經驗及方法論，幫助更多的企業解決生產環節的問題。

【主講課程】

《班組長設備效率提升課程「實踐」》

《工作效率倍增-JM》

《快速提升部下崗位技能-JI 工作指導》

《精益生產與精益改善》

【授課風格】

鄧老師善于針對企業自身實際特點，展開現場教學,能使學員達到即學即用的目的；授課激情投入，旁征博引，能有效激發學員；具有極強的親和力，善于與學員溝通，營造輕松的培訓氛圍，能用啟發式培訓方式，充分的調動學員的主動性、創造性、積極性，從而贏得學員的共鳴，促進學員轉變觀念、愿學愿用的教學目的。

【學員評價】

鄧老師的課程非常系統，從現場尋找到浪費和相關改善手法相結合，以及如何有效的進行改善落地和實踐動手能力建設，全面而落地，學員受益匪淺。

——歐姆龍（廣州）汽車電子有限公司人力資源部長 謝詠蓮

課程理論和實踐都非常豐富，條理清晰，具備很強的實戰性！

——京東方（合肥）B5工廠長 龍海濤

鄧老師的課程非常實戰，理論的系統性也很強，具備很強的實踐落地性，對培養即戰型人財非常有非常大的作業。 ——陜西工業職業技術學員 電氣院長院長 盧慶林

鄧老師的課程深入淺出，通過案例不斷給人啟發，收益很大。

——北汽藍谷麥格納股份有限公司 精益經理 陳龍

講得非常好！有抱負有情懷，有理論有實戰有水平！大贊！

—— 中國船舶培訓中心主任 方燕紅

有趣、有料、實用、易執行、易評價！ —— 東華汽車培訓中心 培訓經理 王燕

【服務客戶】

京東方（000725）北京工廠、中船集團（CSSC）（課程采購連續3年）、合肥工廠（課程采購2次）、深圳順絡電子有限公司、徐工機械集團、杭州中亞機械股份有限公司、南京汽車股份有限公司、浙江天正電氣有限公司、滬東船電、南京東華智能轉向有限公司、湖南株洲北京汽車有限公司、北汽藍谷麥格納汽車有限公司、上海津村制藥，合肥鑫晟光電有限公司B3工廠、北京BOE工廠、深圳順絡電子有限公司、東莞東冠電子有限公司、杭州中亞機械有限公司、武漢八千代有限公司、河南歐帕有限公司、蘇州福田金屬粉末有限公司、SEW電機、上海歐姆龍有限公司、廣州歐姆龍汽車電子有限公司、大連歐姆龍醫療器械有限公司、蘇州太陽油墨有限公司、陜西工業職業技術學院、廣西機電職業技術學院、廣西科技大學-鹿山學院、常州機電學院、常州信息學、天山鋁業、蘇州雅泛迪輪轂有限公司、合肥鑫晟光電有限公司B5工廠、鑫晟光電有限公司B9工廠、張家港易華塑料有限公司

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